過去にやった改造の紹介と。
後、最近FX詐欺にあいました。
ビックリ。
なかなか手の込んだ詐欺なので、みなさん気を付けて下さい。
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こんなに隙間のあるタイヤのビードを上げたのは初めてだったので…
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奈良の実家に帰省中です。
モノ作りでも何でもないのですが、お正月という事で許して下さい(笑)
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更なる改良を!って事で、いつもお手伝いいただいている人達と一緒にミーティングしました。
ま、ただの食事会かも…(笑)
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ただ、前述した通り電気が来ていないので、溶接するにも発電機がないとどうしようもない場所だった訳です。
で、発電機を購入したのですが、それがまたうるさい…
もうちょっと何とかならないかと、マフラーを新たに作って試してみる事に。
ここは普段バイクのマフラーを製作している腕の見せ所!…のはずだったのですが…見事に大失敗に終わりました(泣)
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もしかしたら同じ悩みを持っている人もいるかも…?
という事で動画にしてみました。
ネットで調べてみても、この原因の事を書いている記事はないんですよね。
めっちゃ時間がかかってしまったんですが、何とか原因究明できました。
疲れた…
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うちは商売をやっているので、インスタやらyoutubeやら、とにかく宣伝に繋がるなら…と、色んなものに手を出してしまって、結局全て疎かになるという残念な結果でここまできています(苦笑)
ちなみに、これまでブログが一番宣伝効果があったんです。
「ブログを拝見して…」という連絡が一番多かったですから。
そういう反応もありがたくて、更新が楽しいなと思えていたのですが、結局リアルな繋がりが増えてくると、そっちの方が楽しくなってきたり、後は最近youtube熱が再燃してしまい、そっちの方の更新頻度の方が増えてしまってたりと、とうとう1年近く放置してしまいました…
余談ですが、自分が小さい頃、最初になりたかったのが兵隊さん(笑)
次になりたかったのがプロ野球の選手で、その次が映画監督でした。
で、実はこの映画監督という目標はけっこう長く持っていまして、ただなり方がわからず、黒澤監督が油絵をやっていたという情報を仕入れてからは何も考えずに美大を目指して美大に入学してしまった経緯があるんです。
大学でも8?フィルムで撮影したり、実験映像やショートムービーを作っていました。
ただ、当時はパソコンなんて普及してませんし、編集には大学の編集室を予約するか、一般の編集室を借りるしかなく、時間幾らという世界。
本当にお金がかかって、編集だって今みたいに簡単なものではありませんでした。
幾つもモニターが並んだ部屋で、文字一つ入れるのだって面倒だったんです。
そのうち、映像からも遠ざかり、その代わりに熱中したのがバイクでした。
で、月日は流れ、パソコンの進化によって画面一つで簡単に編集出来る時代に…
楽しくて数年前に一度どはまりしました。
ただ、フリーの編集ソフトだったので、出来る事も限られてしまい、編集時の動きが渋くてイライラしたり、結局また遠ざかってしまった訳です。
ただ、今年の初め頃に製作した薪ストーブでCMを作りたくて、有料の編集ソフトを購入したのがきっかけで、また動画の編集にはまってしまいました。
ま、これもどこまで続くかはわかりません(笑)
でも、今度のソフトはやりたい事がある程度出来るし、イライラする事もなく作業が出来るので続いています。
↑今年初めに作った薪コンロのCM
で、考えたのが、youtubeで動画を配信したら、こっちにリンクしてしまえば良いやん!…って事です(笑)
今までのはとりあえずいいとして、最新の配信動画からこのブログの方に貼り付けていく事にしました。
あれもこれも…ってなると大変なので、一つの事で色々とまかなえれば負担も少なくて長続きするかな…と。
という事で、くだらない内容ですが良ければご視聴下さいませ。
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年末年始は、毎年実家の奈良に帰省しています。
今年は比較的あったかいですかね。
画像は大晦日に撮った近所の写真で、けっこうどんよりしてますが、今はきれいに晴れています。
さて、本当は去年の内に整備だけして売ってしまおうと思っていたディオがありまして、ただ、前の持ち主が派手にこけてしまった様で、左側のカウルが3分割されていました。
安い社外品も売っているので、それに取り換えてノーマルの姿で売ってしまおうとかと思っていたのですが、バラして眺めていると、何だかこう、カスタム魂の様なものがムクムクと湧いてきてしまいまして、時間はかかるのは承知の上でカスタムする事にしました。
しかも、割れたカウルも取り換えじゃなく、練習も兼ねて修理する事に…
まずは問題のバラバラカウルから。
ハンダゴテで仮止めしてから、ワイヤーメッシュを中へ溶かし込んで補強しました。
その上からポリエステル樹脂とガラスマットで更に抑えて、ひっつけは完了。
表側は熱を入れて少し歪んだので、ポリパテで修正しました。
塗装をして完了。
サフ色に見えますが、グリーンフォッグという緑がかった灰色です。
カスタムしたのはフロント周り。
ハンドルはバーハンにしたかったので、自作の楕円パイプ(→楕円管の製作)を切って、蓋をし、
CDのハンドルクランプを取り付けました。
ハンドルは一文字。
φ22.2のパイプを切っただけです(笑)
決して手抜きなどではなく、これが格好良いのではないかと…(笑笑)
で、そこにセルのスイッチを直付け。
ハンドル周りのデザインはこんな感じになりました。
ヘッドライト周りはフォグランプを利用。
明るさがどうか心配でしたが、けっこう明るくて問題ありませんでした。
という事で、完成〜♪
新しいご主人様を募集中〜
興味のある方は連絡くださ〜い
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紆余曲折はありつつも、引っ張って動かすところまでは来ていたのですが、一つ問題を解決すればまた問題が出て来て、ちょっと終わりが見えなくなってきてジャイロを使うのをやめたんです。
その問題の例を挙げると、ジャイロはフロント部分を傾けて曲がりますが、それをやると3輪の牽引車の片輪が浮いてしまうんです。
直線は良いんですけどね、なので、その為にその傾きを制限する為の部品を作ったり。
他にも、荷台はジャイロのエンジン上部に張り出したデザインなので、その部分の片側に重い荷物を載せると、これまた後輪の片側が浮いてしまうんです。
で、そうならない様にするパーツを作り…
とにかく、作ってみないとどうなるかイメージが出来なかったもので、作っては修正し、作っては修正しの繰り返し。
完璧に挫折しました(苦笑)
もっとシンプルな構造にして作り直します。
となると、使わなくなったジャイロが邪魔になってしまいました。
で、誰か買ってくれないかなぁ…と思っていたら、ありがたく買っていただく方がおられまして、元の姿に戻ったジャイロは無事にドナドナされていった訳です。
その際に、お客さんの意向でプチカスタム。(ようやく今回の記事の話になります 笑)
リアの泥除けを少しカットして、3?幅で黒く塗装しました。
ちゃんと傷のついている部分もきれいにして、ミッチャクロンとプラサフも吹いてからウレタン塗装です。
これから活躍してくれる事でしょう。
さいなら〜
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4万円で販売していたカブの購入+カスタム依頼をいただき、しばらく製作させていただいていました。
内容としては、エンジンを125?に載せ替え、ハンドルをバーハン化、後はお任せ…みたいな感じでした。
予算は決まっていたものの、ある程度デザインとして完成度がないと中途半端な印象になってしまいますので、製作物多めで作る事にしました。
まずはバーハン化から。
キットパーツも出ていますが、そんなもの買ってしまうとあっという間に予算オーバーになってしまうので、もちろん、作ります。
使用したのはCD50だか90のトップブリッジ。
見る人が見ればわかる、CDのなごり(笑)
バーハン化に伴って、取り外したヘッドライトやスピードメーターも設置。
ちなみに、メインキーはここ。
エンジンが125?になるという事で、定番のフレームの補強も行いました。
フロントフェンダーは前後カット。
フェンダーレスにする人もいますが、やっぱ、雨の日なんかはひどい事になりますからね。
そこは見た目より実用性重視。
フェンダーの後方にベロみたいなのがついてますが、これはノーマルのリアフェンダーについていたものをこっちに移植しました。
マフラー、エキパイも製作。
マフラーの中身はこんなになってます。
配線の取り回しには四苦八苦しましたが、それなりにまとめ、出来るだけ目立たない様に。
どうしても出てしまう場所はちょっとお洒落(なのか?)に。
実はダイソーですけどね…
で、完成〜
何とかまとまった〜
ベース車両も全部ひっくるめて15万円也。
お買い上げ、ありがとうございました〜
]]>使用したのは昔MCFAJに参戦していた時に乗っていたCR80。
自分で色々とチューニングして、よく走るバイクに仕上げていたのですが、ガレージで埃を被って早10数年。
それを、レース1週間前になってようやくガレージから引っ張り出し、整備をし始めるという体たらくぶりでした(苦笑)
一応、ガソリンを抜いて、キャブレターもOHし、いつでも復活出来る状態で保管していたものの、当時の記憶なんて曖昧で、スロットルがない、ラジエターポンプのシールが抜けてる…などなど、一筋縄ではいかない事態が多発していました。
で、結局レース前日の夜までバタバタと整備して、エンジンだけかかる事を確認して会場へ…
さぁ、行くぞ!…と、混合ガソリンをタンクに入れていると、何とキャブからお漏らしが⁉
完全にオーバーフローしてるじゃないですか。
結局レース直前までキャブを外してバタバタしてしまいました。
一応、お漏らしは止まったものの、燃料コックをONにしていると不安だったのでギリギリまでOFFにしておく事に。
もし、再度お漏らしをし始めてたとしても走り出してからなら何とかなるだろうと。
ところが、久々のレースで緊張していたのか、OFFにしていた事をすっかり忘れてスタートしてしまい、直後にエンジン停止。
いきなりほぼ周回遅れのハンデをいただいて再スタートするアホな結末。
それでも頑張ったんですよ。
久々のレースでしたけど、周回を重ねるごとにぎこちなさも少しずつ取れてきて、そこからはホント楽しくて、夢中で走っていました。
結局、マシントラブルで止まってしまい、再始動出来ずに終戦してしまいましたが、こういう草レースなら、また参戦しても良いなぁ…と、来年は本気で何戦か出てみようと思えたレースとなりました。
バイクもちゃんと余裕を持って整備して(笑)
やっぱ、バイクって面白い♪
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隔月発売の雑誌ですから、二か月に1日か2日が作業日で、ホント、ちょっとずつ製作が進んでいます。
しかも、オートメカニックってそもそも四輪の雑誌ですから、オートバイ好きな人がどれぐらい読んでいるのかもわかりません(笑)
ま、そんなこんなでここのところ雑誌の発売日になってもブログで紹介すらしていなかったという中だるみ感⁉
特に最近は大きな変化がないチマチマした部分の製作ばかりだったので余計でした。
で、今月も製作日(取材日)が二日あり、その一日目が終わりました。
ま、特に見た目に変化はないのですが、ちょっとこれまでと違ったのが、ようやくエンジンに火がともったという事。
配線つないでガソリン入れてキックしただけなんですが、それでも何かこれまでとは違う進んだ感(笑)
セッティングも出ていない状態ですが、アイドリングもちゃんとするし、心配していたマフラーからの音も悪くなくって、何とな〜く終わりが見えてきた様な気分です。
雑誌では動いているところは見れないですからね、ここで動画を上げときます(笑)
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そんな事を書くとお忍びで⁈と思うかも知れませんが、そこまでうちはワールドワイドではありません(笑)
実は、テレビの企画です。
本当は今年の世界水泳前の特集で使うという事で収録があったのですが、結局、使われる事はなかったみたいです。
なので解禁(笑)
水泳と言えば、自分も3歳の頃から水泳を習っていて、選手コースまでいきました。
大学生の頃にはスイミングのインストラクターのアルバイトもしていたぐらいなので、ホッスー選手の事は詳しくは知らなくても、名前ぐらいは知っていました。
知らない人は以下のウィキペディアページを参照下さい。
ちなみに、この企画の内容はアイアンレディにアイアンを加工させる…というもの(笑)
「IRON LADY」の文字を切り抜き、溶接してもらう事にしました。
で、実際、会ってみると、やっぱりごつい!
旦那さんもごつい!
やっぱり世界チャンピオンとなると体つきが違います。
けど、写真にするとそんなごつさを感じないのは何故???
顔も自分より小さいし…
この画像はご本人のインスタから拝借しました。
旦那さんが撮ってくれた一枚です。
その他の画像もご本人がインスタに上げていますので、もし良かったら以下のリンクからご覧下さい。
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しばらく軒下のない状態でいたのですが、やっぱり雨の日に軒下が使えないと狭い作業場ではかなり効率が悪く、重い腰を上げて作る事にしました。
材料はストックしてあった垂木と胴縁を使う事に。
ある程度の大きさは欲しかったのですが、支えとなる柱はあまり使いたくない。
その問題をどうするかが悩みどころだったのですが、ま、とりあえず作りながら考えるか…と、屋根の骨組みから作り始めました。
とにかく軽くしたかったので、骨組みは垂木ではなく胴縁で組みました。
作業場の屋根から丸鋼で2か所吊ってあります。
それだけだとちょっと強度に不安があったので、垂木で一本柱を立て、反対側は物置を柱代わりに使いました。
つけ根部分はアングル材を組んで固定。
材料がしょぼいので、せめて色を黒く塗って良く見せようと塗装しました。
波板を貼って完成です。
一人で丸一日かかりましたが、こんなものでもあるとないとでは大違い。
今回の台風でも吹き飛ばされる事なく、強度も問題なさそうです。
後は雪だな…
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ワルキューレ用のアルミタンクです。
もう何個か作っているので、ジグだとか専用のドーリーなどは既に準備してあります。
まずはサイドパネルからの製作。
ちなみに、こちらは市販のイングリッシュホイール形状を改造したもの。
うちは作業場が狭くて大きいイングリッシュホイールは置けないので、市販の小さいタイプのものを買ったのですが、これだと形状が悪くて、すぐにどこかに当たってしまってホイールを当てる事が出来ませんでした。
苦肉の策です。
完成したサイドパネルをセンターパネルと合わせてビードを削り落としてしまいます。
タンク裏側。
タンクの裏側を合わせる前に、タンク上部の均しをやってしまいます。
裏側と合わせて完成です。
これを作るのにジグやドーリーがあっても1週間はかかってしまいます。
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どうも一度離れていまうと、なかなかパソコンに向かう事がなくなってきます。
以前、タブレットを買って、外出先で簡単なブログを更新出来る様にしようと試みたのですが、結局、タブレットは自分には大きすぎて、二度の落下で画面が映らなくなり、あえなく終了しました(苦笑)
さて、少し前にバイク塾ではなく、日野市の方で運営しているモノづくりの教室に取材が入りました。
教室のHPはこちら→表現工房日野教室
うちが映っている場面だけ編集して載っけておきます。
元々、自分は絵画が専門だったので、実は金属加工よりこちらの方が知識は深いです。
オートメカニックで連載中の「俺バイク製作記」もまだダラダラと続けています(笑)
ちなみに、今ようやくこんな感じです。
ちょっと暗くてよくわかりませんね(笑)
とりあえず、電装系に入った感じです。
そう言えば今月発売なので、本屋さんに行く事があったら是非見てみて下さい。
地味なところで大きな変化もなく、早く動くところまで持って行きたいところなんですけどね。(多分、次ぐらいにはエンジンがかかるはず⁈)
後、これはおまけの宣伝なのですが、三鷹にあるDIY STORE MITAKAにて、うちの教室を手伝ってくれている岸下くんが自分の教室を持つというので、そのプレイベントで溶接してきました。
画像の子は何と5歳児です(笑)
本業がリフォーム屋さんなので、教室の雰囲気作りもすごく上手い!
参考になります。
お近くの方は是非、リンクを貼っておきますので、チェックしてみて下さい。
またイベントなどでは自分も溶接をしに行きたいと思いますので、よろしくお願いします。
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↓これはタンクの口金を作っているところ。
↓完成した口金
↓キャップをしたところ(裏から)
↓タンク本体の組み立て。
漏れ検査も無事にパス。
残すところは応力測定のみ!
その為に細部の調整を行い、ちゃんと走れる様にします。
ステップ周りはちょっと色々と干渉して厄介でしたが、最終的にシンプルにまとまりました。
↓ビフォー
↓アフター
で、いよいよ応力測定。
今後の使用で疲労破壊の恐れがないかのチェックです。。
↓機器を積んで、実際に走って計測します。
↓測定中。
↓不整地の測定中。
↓測定結果はひずみの最大値と波形で出てきます。
オーバークオリティ気味のフレームだったので、問題なくクリア。
これからもう一度バラシて、塗装に入ります。
けど、その前に完成祝い(笑)
作業場の前でバーベキューをしました。
ただ、この時点で日程は押せ押せ。
最終日にはテストランで山中湖までツーリングに行く予定でしたが、何と⁉組みあがったのが午後3時。
そこからツーリングに出かけました。
道志道に入ったところで気温は30度を下回り、道志の道の駅で小休止の後、山中湖に着いた5時過ぎ頃には、場所によっては24度の表示が。
八王子が35度の猛暑だったので、涼しくて気持ちよかったです。
世間は夏休み。
部活動だと思われる色黒の集団がここそこで合宿をはる中、二台で爆走してきました。
↓山中湖にて
↓おまけ(これは自分のバイク)
八王子に着いたのは完全に日も落ちた20時過ぎでした。
これにて無事に講習は終了。
毎日作業場に居た生徒さんがいなくなると何だか寂しくなります(笑)
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平行してこまごま作っていたパーツも続々と完成してきました。
マフラーはメッキが完了して戻ってきました。
↓マフラーの中身は耐熱の黒で塗装。
↓テールライトやフェンダーの取り付けステーなども完成しました。
↓バッテリーケース。
少しずつ全貌が見えてきました。
アルミタンクも製作中。
↓FRPドーリー
ラストスパートです。
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最近はFRPを使っての製作物を平行して一気にやっていました。
その一つがブログの題名にもした泥除け。
スタイロフォームから模型を作り→発泡スチロール塗料の塗布→ポリパテで形を整え→プラサフとパテを繰り返し、やっとこさ原型が完成。
↓これは発泡スチロール塗料を塗布したところ。
↓軽くペーパーやすりをかけてからのポリパテ。
原型が完成したら、ここからメス型を作ります。
半分ずつ離型剤(ボンリースとブルー)を塗布し、FRPを貼り込みます。
↓左側の青くなっている方が離型剤を塗布したままの方で、右側がFRPを貼り込んだものです。
ちなみに、堺の部分の成形は、最初の片側を貼り込む前に油粘土で土手を作って分けました。
油粘土だと、ズレ止めのポッチを作るのが簡単です。
両側にFRPを貼り込んだら、硬化を待って堺のリブにボルト穴を開けた後、ガバッと割ります。
これで、この泥除けのメス型が完成です。
↓メス型を組み立て、メス型を作った時と同様に離型剤を塗布後、ガラスマットを貼り込んで硬貨を待ちます。
↓片側をガバッと外し、
↓反対側もガバッとやって完成です。
このフェンダーはメス型をFRPで作ったので、量産に向いています。
一個だけ作るなら、石膏型の方が手間は少ないです。
生徒さんから色々と経験したいという要望があったので、実は石膏型でも作ったパーツがあります。
↓これ
小物入れです。
バイクの全貌はまた今度(笑)
次回からは最後の大物、アルミタンクの製作です。
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フレームが完成したので、マフラーとエキパイの製作に入りました。
エキパイはフレームを作った時の要領で砂を詰めたパイプを熱して曲げていきました。
けっこうクネクネと干渉を避けて曲げなければならなかったのですが、何とか完成。
逆光で見難いですね…笑
マフラーの方は、メガホンマフラーにする事になりました。
t1の鋼板をスリップロールで丸めてテーパー状にしたものがこれです。
エキパイとの繋ぎはスリットを入れた一回り大きなパイプを溶接しました。
ちなみに、スリップロールで作ったメガホン部分と、スリットを入れたパイプの間にある小さなラッパ型のものは、パイプをプレス機で押し広げて作りました。
メガホンの蓋はネジ2本で分解出来る構造です。
マフラーの固定にはφ15.9のパイプを使用。
ベンダーで曲げて、先端をこれまたプレスで潰して作りました。
で、完成です。
後は業者さんにお願いしてメッキしてもらう予定です。
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このバイクのフレームの曲げは、基本ベンダーを使って曲げています。
ですが、テールの部分のみ曲げRが小さいので、パイプに砂を詰めて曲げるしかありません。
なので、エキパイの製作の練習も兼ねて、最後にここを曲げる事にしていました。
パイプはφ22.2のt1.6のパイプです。
いつも切断器を使って過熱しているのですが、これだと広範囲へ一気に熱を入れる事が出来ず、無理矢理に曲げるとしわになったり、潰れたりという事がどうしても発生してしまいます。
なので、ちょっと面倒でも簡易的なジグを作り、それに沿わせる様に曲げています。
この方法なら、けっこうな長い曲げでも、曲率が場所によって違う曲げでも、吹管をあまり動かさずパイプをクルクル回転させながら部分的に熱し、それをジグに押し当て少しずつ曲げる事が出来ます。
なので、比較的、不良を起こさずに曲げる事が可能なんです。
で、全てのパイプワークが終わったら、仮止めしてある部分を本溶接。
オリジナルフレームの完成です。
現在はマフラー、エキパイの製作中。
また記事にします。
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このバイクの場合、アンダーフレームを作る計画なので、順次着手していきます。
ただ、アンダーフレームは上部とは違い曲線がとにかく多い!
左右ぴったりと形を揃えるのは、曲げが多くなればなるほど難しくなっていきます。
2本延びるアンダーフレームの片側の曲げ箇所は何と5箇所!
さすがに一本でそこまで曲げるのは至難の業だと、2+3に分けて製作する事に。
で、完成したのがこちら。
こりゃもう、芸術的ですよ(笑)
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3月末から、企画したイベント、参加したイベント、何だかんだで3つに絡みました。
ここでそれらを一気にに記事に(笑)
最初は3月末。
表現工房の日野教室で行った「ゾイド展」
蓋を開けてみてビックリ。
とにかく大盛況で、あの狭い教室に常に満員のお客さんがうごめいている様な状態で、こちらとしては狭くて申し訳ない様な気がしました。
見に来ていただいた方がブログなどで感想を書いてもらっていたので、興味のある方はそちらをリンクしておきますので、見てみて下さい。
https://www.bokuto10.com/entry/2019/03/31/134313
二つ目のイベントは「東京のチベット」と言われる西多摩郡の一角、東京都唯一の村、檜原村でのイベント。
ものすごく隔離された場所の様な感じですが、うち(八王子の作業場)から車で30分程の場所です。
ちなみに、日野教室に行くのも30分程度です。
そこにある古民家を「でんでんハウス」というお店に改装するという事で声かけをいただき、お手伝いする事になった訳です。
この看板も、捨ててあった錆びだらけの鋼板を切って作りました(笑)
正式オープンは来年度なのですが、プレオープンという事で一発目のイベント企画をした訳です。
HPのURLを貼っておきますので、良ければこちらも見てみて下さい。
プレイベントの様子は以下からリンクしておきます。
さて、さて、最後のイベントは東京を離れ三重県は伊賀上野でのイベント。
こちらで出展していたe-Ninjaというレーザー手裏剣を使った出し物をイメージしてバイクを作りました。
しかも、自分もそのレーザー手裏剣を使った大会に参加(笑)
三回戦敗退でしたが、なかなか面白かったです。
次世代忍者スポーツ e-NINJA No.1決定戦 いよいよ開催!!#eninja pic.twitter.com/5Az5KoVv7u
— e-Ninja(NinjaTAG協会) (@eNinja_jp) 2019年5月3日
ちなみに、こんな感じで戦います。
3回相手に手裏剣を当てれば勝ちとなります。
自分の忍者ネームは「八王子」です(笑)
e-NINJA 八王子vs くのいち太鼓 pic.twitter.com/oWczudSa4X
— e-Ninja(NinjaTAG協会) (@eNinja_jp) 2019年5月3日
で、作ったバイクはと言いますと。
とりあえず製作時間があまりになさ過ぎたので、最初から作るのは諦め、ずっとカスタム途中で放置してあったジャズをここぞとばかりに引っ張りだしてきました。
細部に手を加えつつ、全体像をカメラにおさめ、それをプリントアウトしてデザインを決めました。
忍者をイメージしてますが、機能的に無意味なものでデザインするのは好きではないので、一応、このジャズをカスタムし始めた時のコンセプトは曲げずに、ドラッグレーサーとしての機能を持たせる事にしました。
デザインが決まれば、カネライトフォームで成形。
発砲スチロール塗料を塗布して
パテを盛って成形して
完成です。
時間がなかったので、原型をそのままつけてます(笑)
しかも、走りません(爆)
塗装もあえて汚れ塗装です。
ただ、今後もこのe-Ninjaを使ったイベントは行われる様なので、それまでにちゃんと完成させる予定です。
最後はオマケ(笑)
イベントの後は実家の奈良に行ったので、その時の近所の画像です。
まだ田植え前でした。
のどか過ぎて、戦闘力がそぎ落とされていまします。
長居は禁物です(笑)
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否、GWにイベント参加する事にしていたので、いつもより鉄粉を被る生活でしょうか…(笑)
バイク塾では生徒さんがフレームの模型を完成させました。
塾では、ホンダの横型エンジンを使用してフレームを設計していますので、基本、アンダーフレームは要らないエンジン吊り下げなのですが、どうしてもアンダーフレームが欲しいと、この形になりました。
模型を作ってみると、図面で描いていたものと印象がだいぶ違って見えます。
ちょっと複雑な曲げがあるのですが、これで作ってみようという事になりました。
まずは必要なパーツを旋盤で作り、
定盤の上で組んでいきます。
ステムパイプをジグに差込み、そこから伸びるφ31.8のパイプ2本から決めていきます。
生徒さんはすごく仕事が丁寧で、かなり細かい部分にまで気を配りながら作っています。
今日の作業はここまで作る事が出来ました。
かなり良い精度で作れていると思います。
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先週は八王子に雪が積もったりしたせいで、灯油を買い足すかどうかでだいぶ悩みましたが、もう買わなくても大丈夫な陽気が続いてます。
さてそんな中、刃物台の縦送りのネジがバカになってしまいました。
今年に入ってから旋盤トラブルは二回目。
一回目は雑誌「オートメカニック」で連載中の「俺バイク製作記」の取材中、Vベルトが切れました。
で、今回は手作りバイク塾で生徒さんが旋盤作業中でのトラブル...
慌てて販売元である寿貿易さんに連絡してパーツを送ってもらいました。
今月発売の「オートメカニック」では中華旋盤を使っての記事に参加してますが、こういうトラブルがあった時は、やっぱり多少高くても日本のメーカーさんにして良かった...と思えますね(笑)
ただ、中身を知ると(送ってもらったパーツと値段を知ると)、次回からはパーツも自分で作ろうと思いましたが...
さて、以下は備忘録。
今回バカになった刃物台の縦送りのネジは真鍮製で、圧入されて更にピンで抜けない様になってました。
ピンを抜いた後、真鍮ネジを抜くのですが、それにはエキストラクターを使いました。
抜いた真鍮には傷がついていますが、これがピンの刺さっていた跡。
当然、新品にはピン溝はついてませんから、M6のボルトを通して軽くハンマーで叩いて圧入した後、3mmのドリルでピン穴から溝を作ってあげます。
で、ピンを圧入。
修理完了です。
いよいよフレーム...といきたいところなのですが、フレームを作る前に、工作機械の扱いに慣れてもらう為に自分で使う道具を作ってもらっています。
今回は折り曲げ機を作る事に。
今回の塾生さんは仕事でもモノ作りを経験されている方なので、チェックポイントも的を得てます。
こちらは補足説明だけでどんどん作業は進み...
キリ良くその日の作業で完成にまでもっていく事ができました。
精度もなかなか良くて、3mm厚のフラットバーもスムースに曲げる事が出来ました。
次回からは、今、宿題として自宅で作っているフレームデザインから模型を作り、更に検討していく予定です。
さて、久々つながりで、実は4月から手作りバイク塾のフルコースの生徒さんが久々に決まり、バイクを作りに来ています。
4ヶ月かけてオリジナルのバイクを作る予定なんです。
とは言え、いきなり作り出すのではなく、数日は座学から。
材料の話やら、強度計算の話、図面の作り方からオートキャドの扱い方を習得していきます。
ちなみに、今回の生徒さんは山梨県の方。
座学をしながら先週末までにバイクのフレーム設計の為に、基となるCDのフレーム計測まで終わりました。
定盤の上で必要な座標を拾いながら、CAD上にフレームを描きます。
エンジンのマウント部や、ステム部などの必要な位置関係を守りつつ、フレームを沿わせていく訳です。
構想を聞いたら、けっこう面白いデザインを考えている様でした。
で、今日からは実際にモノを作っていきます。
まずは練習で折り曲げ機を製作する事に。
仕事でステンレスの溶接をしていたそうで、TIGは扱っていたものの、MIGは初めてとの事。
けど、やっぱり経験があると違いますね。
飲み込みが早い。
さて、どんなバイクが出来るのか。
ちゃんと更新しますので、お楽しみに(笑)
アルミタンク、漏れ検査も終えて完成しました。
漏れ検査は、コンプレッサーから空気を送ってチェックしてます。
チェックは二段階。
最初は霧吹きに希釈した食器洗い洗剤を使い、泡が出ている場所を直接リューターでえぐってます。
それを溶接で完全に埋めたら、次に、同じ様に空気を送りつつ今度は水の中に入れて気泡が出た場所をチェックしています。
この時は濡れているので、ペンより色鉛筆の方がちゃんと印をつけられますよ。
で、完成です。
これはタンクの裏側を作っているところ。
パーツで作って、ひっつけて
先に作っていたタンク上部と合体。
終わりが見えてきました。
良い感じに書いてもらってます(笑)
で、本日は現在進行中のプロジェクトの製作に、埼玉県まで行って来ました。
フロントのステムを本体と合体。
ようやく乗り物っぽくなってきました。
ステム部分はこんな作りです。
ゆっくりパソコンの前に座る事がなくなってしまい、完全にブログから離れてしまってました。
けど、最近タブレット端末を購入しまして、出先でのちょっとした時間でブログを更新出来る様にしたんです。
で、今回はその記念すべきタブレットからの初ブログ(笑)
さて、ブログをさぼっていた間も色々と製作はしていまして、面白い依頼もいただいています。
それらは、また追々ここで紹介していきたいと思います。(なんせ、これからは作業場で休憩している時にでも更新出来ますからね 笑)
ただ、タブレットで文字をうつのは、パソコンでのブラインドタッチに比べると遅くなってしまうので、そんなに長い文章は書けません。
なので、これまでの文字多めの頻度少なめとは真逆の、文字少なめの頻度多めでいきたいと思っています。
とりあえず、今回は今端末に入っている画像だけバラまいておきます(笑)
↑これはホンダのジャイロにひっつけてどうこうするプロジェクト(笑)
↑スイングアームの加工
↑こんな不思議なバイクも入ってきてます。
↑エンジンチューニング。
↑フロント周りの製作。
↑でっかいアルミタンクも作ってます。
では、また近々更新します。
(メルマガはどうしよう...)
最近、ブログを更新する頻度が落ちてしまってます。
同時配信するはずだったメルマガもさぼり中…
ゆっくりパソコンの前に座っている時間が取れないのが理由ですが、最大の理由はもうすぐ2歳になる子供が新幹線にはまって、パソコンをやっているとYoutubeで新幹線を見せろとぎゃんぎゃん騒ぐのです。
「パショコン、しんかんせん、みる」
から始まって最後には泣き叫ぶので、ブログどころではなくなってしまいます。
ネタはたまっているのですが、しばらくこの頻度は続きそうです…
ちなみに、今日はまだ寝ているので、その隙に更新中(笑)
ぱぱっといきます(笑笑)
さて、最近はずっとFRPを使ってスクーターのカウルを作っていました。
前回も記事にしましたが、試作機にOKが出たので、注文が入ったら一台ずつ手作りでバイクを作っています。
これまで一品ものが多かったので雌型は石膏で作っていたのですが、今回は何台か同じものを作らなくてはならないのでFRPで雌型を作りました。
FRPの経験があまりないのにいきなり大物を作らなければならず、色々と専門にやっている人に相談しに行く事に。
特に心配だったのが離形作業。
型から製品を抜く時に抜けない…なんて事になったらせっかく作った雌型もダメになってしまう可能性があります。
そんな時間のロスは絶対に避けたいと、離形でのポイントをとにかく教えてもらった訳です。
そこで知ったのが、離形剤の使い方。
これまではワックスタイプのボンリースだけを使っていたのですが、それに加えて上からブルーを塗布するという方法を教えてもらいました。
ブルーは大学の授業でも何度か使った事はあったので知っていたのですが、ボンリースの上からブルーを塗布するというのは初めてでした。(もしかしたら大学で習っていたのかも知れないですが・・・)
離形の方法はポリ屋さんによって使う離形剤の種類もやり方も少し違う様で、ボンリースだと上から塗装をする際に、少しでも残っていると塗料のツキが悪くなるからと、違う油性ワックスを使っている人もいました。
又、ブルーは油性ワックスの上に塗布すると弾くので、ワックスの上に軽くタルクをまぶし、その上からブルーを塗布したりと工夫していました。
その他、これは方法の違いではないですが、ブルーという呼称ではなく「ポン抜き」という呼び名を使っているところもありました(笑)
それぞれやりやすい方法を見つけてやっているみたいです。
で、うちは色々と教えてもらって、ボンリースとブルーで離形する事にしました。
試作機を抜いた時はボンリースだけだったので、けっこう抜くのにしんどい思いをしたのですが、さてどうなる事か…
↓まずはボンリースを一度塗りで乾燥させます。
画像に黄色いテープが貼ってある部分が見えるかと思いますが、これは、予め抜きにくいだろうと思われる場所にコンプレッサーから空気を送り込める様に穴を開け、そこにマスキングを貼ったんです。
いくら抜け勾配の形状だったとしても、ここまで入り組んだ形だとけっこう抜くのが大変だったりします。
↓ブルーを塗布。
二回塗りました。
↓で、抜いた製品。
良い!
ホント、「ポン抜き」と呼びたくなる気持ちがよく分かりました(笑)
気持ちよく抜けるので、かなり快感です。
知らなかった方、これはお勧めです。
ちなみに、ブルーはこんな感じでフィルム状になります。
製品についていても、水性なので水で洗えば簡単に落ちますよ。
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ずっと更新せねば…と思いつつ、何とか4月最終日に更新です(苦笑)
ここ数ヶ月、通常業務の間に進めていたスクーターのカスタムが、試作機が作れた事でようやく一段落しました。
そのスクーターは電動なんです。
10インチのホイールにモーターを内蔵した、インホイールモーターで動きます。
で、依頼主の希望でフロントは8インチにしたいと、しかも、ディスクブレーキで。
全体のイメージは昔のシルバーピジョンやラビットの様なデザインで、とにかく車高が低く見える様にする。
言うは易く、行うは難し…
もう大変でした。
まず、フロントを8インチにしたいという事なので、モンキー用のホイールセットを準備し、それを取り付ける様に加工しました。
最初の難関はキャリパーがホイール内に収まらない事…
ほんの少しなんですが、キャリパーがホイールに当たってしまうんです。
↓仕方ないのでその部分を削りました。
↓キャリパーサポートを新たに作り直し、
ようやく入ったと思ったのも束の間、そのまま取り付けると、タイヤのセンターが出ません…
スペーサーで調整出来るなら簡単なのですが、逆にスペースがない…。
↓仕方がないので、今度はサスペンションのアウターを削りました。
↓で、やっとこさ取り付け完了。
その他、出来るだけ車高を落とすという事で、リアサスペンションの取り付け位置や、スイングアームのピボット位置も変更して、ようやくフレームの改造が完了しました。
↓で、ようやくボディのデザイン。
番線を使いある程度の位置を決め、そこにボール紙を貼ってイメージを掴みます。
フロントの箱はアルミで作りました。
↓イメージが出来たら、スタイロフォームを貼り付けて更にイメージを固めます。
↓デザインが決まったら、原型として使用出来る様に仕上げていきます。
↓原型が出来たら雌型を作ります。
分割しないと抜けないので、慎重に割る場所を見極め分割して雌型を作りました。
↓で、完成。
↓ボディと合わせたら試作機の出来上がりです。
これを基にとりあえず後2台、作らねばなりません…
あ、今月初めに発売されたオートメカニック誌で連載中の「俺バイク製作記」、今回はアルミタンクを作っていますので、興味のある方は本屋さんで見て下さい!
2日ちょっとというハードスケジュールで作りましたので(笑)
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↑年末、年始、実家の奈良にて
気がつけば2月…
なのに、年が明けて初のブログ更新…
1月に取材のあった、オートメカニック誌での連載企画、今月発売されていますので、本屋に行く事があったら見てみて下さい。
今回はFRPでシートカウルを製作する工程を記事にしてもらっています。
ちなみに、今回の取材も2日間でした。
実は、ただでさせパツンパツンのスケジュールの中、2日目の取材日の朝、保存しておいた樹脂が固まっていて使い物にならなくなっている事に気づき、「やばい!」って事で走った近所のお店はその日に限って臨時休業!?
周辺のホームセンターに電話をかけまくり、ようやく車で50分の距離にあるお店で取り扱いを確認して、急いで買いに走るという、とんでもない失態をしでかしました。
それで午前中の作業は出来ず、記者さんとカメラマンさんは待ちぼうけ…
更に、次の日は大雪の予報が出るほど冷え込んでいたこの日、硬化剤を多めにしてもなかなか硬化が始まらず、もうグダグダでした…
↓ちなみに次の日
夜の10時過ぎまで作業をして、まだベトつく樹脂を無理やり抜いたものの、どんな記事になるのか不安一杯の回となりました・・・(苦笑)
ま、そんな裏話もありつつ、記事を見てもらえれば良いかな…と思います(笑)
ちなみに普段、量産する事もないので雌型は石膏で作っているのですが、今回はその日の内に雌型を作り、製品を抜かなければならなかったので、水分が残った状態の石膏で抜くリスクを考え、FPRの雌型を選択しました。
石膏の場合、型に補強を入れたりするのですが、今回もその要領で幾つか補強を入れています。
記事を見てもらえれば分かると思いますが、ボール紙を立てて、それを樹脂で固めて補強を数箇所入れたんです。
でも、これは必要かったですね。
これを入れる事によって型の剛性が増し、離形する際に型のしなりがなくなって、なかなか抜けないんです。
なので、リブ部の剛性は上げて、逆に型自体は補強もせず、更に薄く貼り込む方が良い事がわかりました。
次回、もし記事の中で言及してもらえるなら、この事を付け加えてもらった方が良いかも知れないですね…
話は変わりますが、今あるプロジェクトを抱えていまして、それにかかりっきりになっています。
ブログの更新が出来ていない理由の一つがこれでもあります。
まだその全貌は紹介出来ないのですが、実は、あるバイクの外装をFRPで作っているんです。
しかも、ある程度量産予定なので、今回は雌型をFRPで作っています。
何だか、雑誌の取材で練習したみたいになりました(笑)
でも、先にシートカウルの様な小さいもので練習する事が出来て、正直、良かったかも知れません。
ものがけっこうでかいので、分割タイプの雌型にしているのですが、どの程度の抜けの良さなのかという感覚を知らないと、分割する場所決めで失敗する危険性がありますから。
なので、本当に助かりました(笑)
とはいえ、ちゃんと抜けるかどうか…
もうしばらく苦悩の日々が続きそうです…
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ちょっとバタバタが続いてなかなかブログの更新も出来ていません。
でも、前回の記事で書いた取材の件、その雑誌が今月8日に発売された様なので、これだけは告知しておこうかとブログを書いています。
「オートメカニック」という四輪の雑誌ですが、その中でオートバイのフレームを作っています。
記事にもありますが、2日間缶詰状態で作りました(笑)
最終的には公道を走らせるという事ですので、それまで連載になると思います。
(これから定期的に缶詰になる覚悟をしておかないと…苦笑)
モノ作りや、バイクのカスタムに興味を持ってくれる人が少しでも増えれば嬉しいんですけどね。
あ、記事を見て何か分からない事とか、疑問に思った事があったら、いつでもメッセージ下さい。
では、是非、本屋さんで手に取って見てみて下さい。
で、気に入ってもらえたら購入して下さいね〜(笑)
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しかも、ついでに「表現工房」のHPデザインを一新。
最近は無料でも格好良いHPが作れるんですね。
自分がHPを作り始めた時はメモ帳を使ってタグ打ちして、思い通りに表示されない事にイライラしたものですが、今はその何万倍も格好良いHPがめっちゃ簡単に作れてしまいます。
本当に便利な世の中になったもんです。
どんな感じなのか、こちらから見てみて下さい →表現工房
さて、少し前に、四輪雑誌の「オートメカニック」から取材依頼の連絡をいただきました。
バイクを手作りする事にすごく興味を持ってもらった様で、フレームを作っているところを取材して記事にしたいとの事でした。
で、先日、その取材が実際にあり、バタバタとフレームを作った訳です。
期間は2日間。
時間のかかるものは事前に準備はしたものの、2日間はけっこう厳しく、最後はちょっと焦り気味でしたが、何とか完成させる事が出来ました。
作ったフレームは自分が初めて設計したフレーム。
まさか二回目があるとは思っていなかったのですが、一から設計する時間もないのでこれにしました。
でも、同じ作るなら、応力測定でちょっと不安のあった場所にも補強を入れて、改良版として製作する事にしました。
↓旋盤を使った作業は取材前に終わらせておきました。
↓これが1日目終了時。
最初は出版社の人達が実際に作ってみる様な話だったのですが、それをやっていたら絶対に2日じゃ終わらなかったですね(笑)
とにかく、自分は黙々とフレームを作り、それを見ているライターさんが気になるポイントを質問したり、カメラマンさんが写真を撮ったり…という感じで取材は進んでいきました。
↓2日目
↓夜の8時頃にようやく完成。
もうちょっと製作過程の画像が見たいという声が聞こえてきそうなのですが、自分は途中経過を撮影する余裕はなく、これが全部なんです(笑)
お昼休みの時と、終わった時にそれぞれ数枚撮影しただけなので…
気になる方は、是非!12月発売の「オートメカニック」1月号に掲載される予定ですので、買ってじっくり読んでいただければと思います。(立ち読み禁止で 笑)
評判が良ければフェンダー、アルミタンク、といったものの製作工程も連載になるかも知れません。
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検索ロボットの仕様を変更したのかも知れませんが、そのものズバリの文言を入れて、検索出来なくする仕様なんてあかんやん!…って思ってしまいます。
別にホームページをいじった訳でもないのになぁ…
あ、表現工房の方はちょっとわかりやすく整理したので、そのせいか?!
ま、SEOの仕組みとか、自分は全く素人でわからないので、何が良くて、何が悪いのかなんて分からないですからね。
とりあえず、ブログはヒットするので、効果あるかないかもわからないんですが、今回の記事に両方のアドレス貼って様子見ます…
さて、先日、ホンダ NM4というバイクの実車を初めて見ました。
すっごい近未来な顔してます(笑)
で、何故このバイクがうちにやってきたかと言うと、一回り大きいリアキャリアを作って欲しいという事だったのです。
このバイクはでっかいのに、純正リアキャリアはけっこう小さく、ボックスがつかないという事でした。
↓ネット上にあった純正キャリアの画像
オーナーとその場でボール紙を使いデザインの打ち合わせ。
「じゃあ、これで!」
と決まったところで、純正のキャリアを預かって製作を開始しました。
純正のキャリアはt4.5の鋼板が使われています。
なので、同じ鋼板を鋼材屋さんに注文。
テンプレートを使い、鋼材を切り出します。
面倒だったのは穴あけ。
プラズマ切断機を使い、大まかに穴を開けてから、整えるという方法をとりました。
意外としんどかったのがバックレストの折り曲げでした。
けっこうきつい角度で曲がっているので、直角まではいくものの、それ以上に曲げるのに四苦八苦しました。
プレス機に取り付けるプレス型を改良し、何とか曲げる事が出来ましたが。
この製作の中で、プレス型を作るのに一番時間がかかったかも知れません(笑)
車体へ取り付けるブラケットの位置は純正キャリアからトレース。
簡易的なジグを作り、溶接しました。
形が出来たらサンドブラストを当てて、黒に焼付け塗装。
ブラケット位置が少しでも狂えば取り付けが出来ない、もしくは、取り付けられてもバックレストやボックスのバランスがおかしくなる可能性もあるので、ちょっとドキドキでしたが、納品後にちゃんと取り付けられたという画像が送られてきて一安心でした。
純正に似せて作ったので、違和感もなく、良い感じです。
ちなみに、今回の製作費は22000円でした。
失敗した時用にもう一枚鋼板を用意していたので、もし同じ事で困っている人がいたら、一台分ならこの値段で作れますよ。
多少のデザイン変更も可能です。
(あまりに手間のかかるデザインだと値段も上がってしまいますが…)
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やっぱ、黒と金って合いますよね。
シンプルなデザインですけど、何だか高級感で出る。
前に取り付けたアエルマッキだとか、今回のこういうバイクにはぴったりだと思うんです。
ちなみに、今回のマフラーは本体25000円、ステー3000円、ジョイント部5000円の合計33000円で製作しました。
引渡し後、オーナーさんから感想を送っていただいたのですが、満足していただいた様で、こちらも嬉しい限りです。
以下、いただいたメール↓↓↓
「ありがとうございました。かっこいいですね。greatです。相性も良いです。シングルの出足の鼓動、スピードがのってからの静けさ、サウンド、イメージした感じです。90キロまでの伸び上がり、M社さんより良いかも。笑
残念は、嶋本さんのInstagramを拝見する楽しみが減りました。 また、どうぞ宜しくお願いします。」
ここまで言ってもらうと、逆に恐縮してしまいます…笑
秘密の製作物以外、いただいた依頼はお客さんに進捗状況が分かる様、インスタやフェイスブックにアップしているのですが、今回も見ていただいていた様でした。(話はそれますが、SNSってこういう使い方が出来て便利ですよね)
もうキャブ車は絶滅危惧種ですが、こういう楽しみ方はキャブ車ならでは!
「ここをこうすれば、こうなるんじゃないか」というアイデアでバイクをいじって、本当にそうなった時の感動は、バイクの醍醐味の一つでした。
でも、排ガス規制の煽りを受けてどんどんいじれる場所がなくなって、そのうち内燃機の乗り物自体が公道を走れなくなる日が来るかも知れません。
こんな趣味性の高い面白いものが絶滅するなんて考えたくないなぁ…
何とか生き残る道を残してもらいたいもんです。
もちろん、環境の事はどうでも良いなんて言わないですよ。
環境や利便性の事を追求した乗り物と、趣味に特化した乗り物と、絶対的に後者の台数の方が少なくなるんですから、ちょっと排ガス出すけど大目に見てちょ!ってなもんですよ。
ただ現状、大手メーカーが作る新車のキャブ車は手に入らないですもんね。
これからどんどん昔のバイクの値段が高騰してしまうのか?
はたまた、誰もそんな趣味性に目を向けなくなって、忘れ去られていくのか?
後者の場合はもう終わりですけど、前者の場合でも、若い人が気軽に手に入れる事が出来なくなるので、その趣味性が理解出来ずに、いずれは絶滅するかも知れません。
自分に出来る事といったら、微力ながらもこういうブログで魅力を発信する事ぐらい。
一人でも多く「楽しそう!」って感じてもらって、バイクを手に入れてもらって、で、うちにカスタムしに来てもらえれば、自分もこの楽しい仕事を続けられますからねぇ(笑)
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面倒になって放置した期間もあったり(笑)、いつもながらやっとこさな感じなのですが、手作りシリーズのラインナップに加えたいと思います。
ま、うちの師匠がこのシリーズを作り始めた頃から時代は変わり、動画も身近なものになりました。
その為か、今やこういう情報は無料で手に入れる…というのが常識の様になっています。
そういう時代でも1枚6000円で販売しているというのは、時代遅れなのかも知れないですが、別にたくさんの人に知ってもらいたい訳でもないし、しんどい思いをして会得した技術を簡単な気持ちで手に入れてもらいたくもないし、もう割り切ってます(笑)
Youtubeに簡易版を載せているので、良かったら見てみて下さい。
DVDの方は2時間ちょっとあります。
さて、前回のアエルマッキアラドーロに続き、また珍しいバイクが入庫しています。
ぱっと見てこのバイクが何か当てられたらすごい!
うちに来るお客さんはこれを見て「けっこういじってるねぇ」なんて言われるんですが、これ、ノーマルらしいですよ。
今回の題名にもした、CB400SSアーバンカフェだそうです。
100台限定で生産されたんだとか。
アルミタンクもうまく作ってあります。
で、何故これが入庫したかと言うと、これまたアエルマッキに続き、うちのマフラーを装着してもらえるという事なのです。
ありがたい話です。
今回もシングルのエンジンなのですが、エキパイは2本出ていて、それが途中で1つになり排気されています。
なので、そのジョイント部分を作るのがちょっと前回とは違います。
↓まずはジョイント部分に切れ込みを入れて
↓少し斜めにパイプに溶接。
↓更にそれを一つにしてジョイント部分の完成です。
↓うまくつきました。
マフラーの位置はもうどこにどの角度で取り付けるかはお客さんと打ち合わせ済みなので、ジョイントからその位置までをパイプでどう繋ぐかです。
現物合わせで確認すると、左右に2箇所と、上下に1箇所曲げる必要がある事が分かりました。
狙った通りに三次元的に曲げるのはけっこう大変です。
↓で、曲げ終わったもの。
必死に作業していたので、作業画像はないです(笑)
↓狙い通りの位置で曲がってくれたので、マフラーの取り付け位置もバッチリです。
後はステーを作って、塗装で完成。
それはまた次回という事で。
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お盆も関係なく新教室立ち上げにバタバタしているここ最近。
基本的に一点集中型なので、平行して色んな事をやらないといけなくなると頭の中がパニックを起こして思考を停止してしまいます(笑)
それでも、もがいていたら何とか収拾がつくもので、教室の方は何となくそれらしくなってきました。
お陰様で、8月は教室の改修工事と平行しながらもイベントを中心にお客さんに来ていただき、一応、教室のスタートも切れました。
とは言え、まだまだこれからです。
また9月以降の教室の整備を頑張りたいと思っています。
一応、宣伝も兼ねて作ったHPのリンクを貼らせてもらいます。
8月は夏休みもあって子供向けのチラシを作ったのですが、9月以降は大人の方に楽しんでもらえる様なちょっとマニアックな教室展開を考えていますので(笑)
それはまた後日宣伝させていただきます。
さて、そんな中でも苦手な平行作業でバイク関係のお仕事もさせてもらっています。
その一つをご紹介。
うちで作った汎用オリジナルマフラー。
それを買っていただきました。
汎用と言っていますが、バイクに合わせてこちらで加工をするから汎用なだけで、買ってもらってすぐにポン付けは出来ません。
マフラー本体はその加工も含めて¥25000です。
それにステーを現物合わせで製作し、今回は合計で¥28000でした。
で、どんなバイクに付けてもらったかと言うと。
↓じゃん!
このバイク知ってます?
ちなみに、自分は知りませんでした。
アエルマッキアラドーロというイタリアのバイクです。
めっちゃ格好良いです。
上の画像は、元々ついていたマフラーです。
ノーマルなのかどうかは分かりませんが、エンジンの回転を上げるとバリバリと耳が痛い様な音を出していましたし、形もこのバイクには合いません。
という事で製作開始。
基本は、予め作ってあるパーツの組み立てです。
新たに製作するのは、既存のエキパイに合う様にする口金。
お客さんの希望は、車体と平行に真っ直ぐ後に伸びる様なデザインなのですが、そうする為には、エキパイから一度外側に振ってあげてからマフラーを付けるしかありません。
↓で、出来たのがこれ。
↓合わせてみたところ。
干渉しないギリギリまで車体に近づけて、一番良い所で留めます。
当然、ステーは一から製作。
↓完成。
このバイクに、このマフラーはすごく似合う。
後は、塗装です。
サンドブラストを当ててから耐熱塗料で塗装しました。
うちの製品だという事を示すエンブレムも製作。
↓これは真鍮の板にマスキングを貼って、
↓サンドブラストしてから
↓こちらも耐熱塗料で塗装してます。
↓完成〜
ええんじゃないですか?! 笑
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アルミタンク製作動画の配信は終了しました。
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講師の方々に授業をお願いし、チラシを作り、先週末あたりからようやくチラシを配り始めています。
↓完成したチラシはこんな感じ。
↓PDFでの閲覧はこちらから。
チラシ→ 表
→ 裏
↓取り壊されるビルにも数箇所にポスター掲示と、チラシを置きました。
チラシにある通り、7月28日(金)、29日(土)、30日(日)にはオープニングイベントを開催します。
イベントではスズキッドの100V溶接機、プラズマ切断機を使いますので、例えば、購入を考えておられる方など、その前に一度試してみるというのもありかと思います。
こちらでも商品の購入予約は出来ますので、後からメーカーさんから直接ご自宅に商品を配送してもらえますよ。
↓以前にも紹介したスズキッドさんのCMを貼っておきます。こういう機械です。
又、この期間に各教室への申し込み受付も行いますので、もっと詳しく教室の事が知りたいという場合も、是非、お越し下さい。
教室は8月1日(火)より順次、新しい教室の方での授業となります。
ま、まだ常設の教室は6つしかありませんが、これからどんどん増やしていく予定です。(とは言え、教室は一部屋しかないので限界はありますが…)
前の記事にも書きましたが、バイクや自転車のフレームを自分で設計してみるという授業も出来ないものかと思案しています。
その他、こんな教室があったら受けてみたい!という内容がありましたら、参考に教えていただけるとありがたいです。
では、よろしくお願いします!
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実は、うちは東京都日野市のあるビルで絵画教室をやっているのですが、そこのビルの取り壊しが決まってしまい、急遽、移動しなければならなくなったのです。
取り壊し自体は2年前ぐらいから決まっていて、移転先の新しい建物が駅前に建つ事もわかっていたのですが、その移転先の情報が入ってくるのがとにかく遅く、ここに来てようやくうちは移転出来ない事が判明しました。
何と完全移転の2ヶ月半前です?!
おいおい、そりゃないだろう…って事で、色々と文句をつけつつも、こちらも移転先を探すしかなく、もうバタバタで今日まで来ました。
一応、ここかな…という場所を決め、7月末に受付イベント、8月オープンという所までまとまり、今、チラシやらポスターやらを作っているところです。
場所は同じ日野市のJR豊田駅の駅前。
イオンモールの目の前、ココスの隣のビル1階になります。
ま、画像の通りそんなに大きなスペースではありませんが、自分以外にも「モノづくり」をテーマに色々なジャンルの講師を集めています。
自分も新たに教室を増やし、溶接などの金属加工が体験出来る教室も作る予定です。
後は、まだこれは構想段階なのですが、手作りバイクの授業、ま、全ては無理でもフレーム設計の為の授業が出来れば面白いかなぁ…と考えています。
で、そこで設計したフレームを実際に作りたい!…となったら、今度はうちの作業場に来てもらうという事なら実現可能ですし、実際に作らなくても、CADを扱う技術や、ある程度材料の知識がつけば色々なモノづくりに役立ちますから、きっと面白い講座になると思うんですよね!
とにかく、どこにでもある教室ではなく、ここでしか体験出来ない様な教室を目指します。
また詳細が決まり次第、ここでも宣伝したいと思っていますので、興味のある方は是非!
表現工房のモノづくり教室をよろしくお願いします!
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自分の第一の目的は北川製作所さん。
3D計測の実演という事でブースを構えていたのですが、そこにGSX75S0カタナをMVアグスタ750SSにするというプロジェクトで作られた車両が展示されていたのです。
実は、そのプロジェクトには自分も参加させてもらって、デジタルとアナログの融合という事で、自分はアナログを担当、アルミタンクの製作に携わる事が出来ました。
↓詳しくは北川製作所さんのHPの記事をご覧下さい。
http://www.kgworks.co.jp/SUZUKI-GSX750SKATANA.html
↓実際に展示場での様子はこんな感じ。
画像で実車の迫力が伝え切れないのが残念!
で、この製作に大きな役割を果たした3D計測器とやら。
↓これ。
どっかで見た事があるな…と思っていたら、アメリカの番組「アメリカンチョッパー」で見たんだと思い出しました。
FARO社が創業30周年記念という事でPJDに記念バイクの製作を依頼して、その製作風景が番組になっていました。
↓ほら
ポールジュニアが計測してる風に写っている画像がありました。
↓実際に作られたバイクはこれでした。
で、ブースではこの機械の計測風景を実演していたのですが、このアームで計測したい物を撫ぜる様にするだけで、PC画面にこの様な結果が出て来るんです。
↓
これは、タンクの上にのっかっているバイクの模型。
こっちは実際のバイク。
誤差は0.1?だとか。
3Dが測れるノギスの様な使い方をしてもらいたいと言っておられました。
確かに、アイデア次第で色々と使える装置です。
計測物を取り囲むようにしないとスキャン出来ないものと違い、計測器を動かす事でどんな大きさのものにでも対応出来ますし、設置も簡単。
コストダウンも図れるでしょうね。
今回のタンク製作でも、3D計測したタンクの正確なダンボール模型があったので、そこから形を起こすのは、一から作るよりずいぶん楽でしたから。
こういうものがあるという事が知れて良かったです。
しかも、ブースの横には、ちゃっかり自分が作ったエルシノア用のアルミタンクも展示してもらっちゃいました(笑)
↓しかも、うちの宣伝まで!
「HK.Scrambler」はバイク関係の活動をする時に使おうと決めたうちの名前です。
屋号の「表現工房」だとバイクっぽくないので…笑
ま、これがどれだけ仕事に結びつくかはわかりませんが、良い記念になりました。
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今回からのメルマガ内容はまだ考え中(笑)
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以前、作業場の外に塗装が出来る様にテントの脚を使って簡易ブースを設置出来る様にしたのですが、ものぐさなもので、脚を設置して、ブルーシートを取り付けて…という作業がおっくうで塗装のやる気が起きませんでした(笑)
↓これ
しかも、屋根もすごく簡易的なので、雨に弱い…
…という事で、新たに簡易塗装ブースを作る事にしました。
きっかけは、お客さんがくれた大量のスチールラックの脚。
これを眺めていて、ふと思い立ったのです。
↓脚を四角に組んで、
これを作業場の天井から吊るし、四方をブルーシートで囲えば、塗装ブースが出来るのではないか?!
思いついたら即行動。(ま、作業が簡単ですからね 笑)
↓こんな感じになりました。
↓収納はクルクルまるめてしまえば終わり。
おおっ!これならものぐさな自分でも塗装のやる気が出るかも?!
以前作ったものより広さでは劣りますが、準備が楽になるというのは、塗装へのやる気を出させてくれます。
↓後日、ブルーシートの下にはダクトファンを設置。
↓ちなみに、これはこんな経緯から手に入れたものです。
いざ!塗装!
↓カスタム中のカブのフレームを塗装してみました。
使える!
ブルーシート外への塗料の飛散はありませんでした。
雨の心配も要らず、設置も簡単!
これなら塗装へのやる気が失せる事なく、作業に入れるかも?! 笑
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さてこのエルシノア、本当にボロボロで、なかなか再生しがいのある車両です(笑)
プラグに火が飛ぶとかそんな事を確認するレベルじゃなく、とりあえず完全に分解して、きれいにする事にします。
↓まずチャンバー。
排気部分が妙に長い?!
これは後から誰かひっつけたんでしょうね。
↓取り外してみると…穴が開くほどの錆!?
↓中もやばそうなので、ぶった切ってみました。
うーん…これはどうしたものか…
新たに作ってしまった方が良いかな…なんて思ってしまったりして、早速しばらく放置する事にしました(笑)
次に取り掛かったのがエンジン。
開けてビックリ!?
↓水たまってますやん!
やばい!これは中身がどうなってるのか不安になってきました…
↓ピストンやシリンダーの状態はそんなに悪くなさそうなのですが…
↓クラッチ側…
お、そんなにひどい状態じゃない。
否、むしろけっこうきれい。
しかしながら、プラスネジばっかでとまってます…
なめそうで怖い…
けど、そうは言ってられないので、意を決してショックドライバーとインパクトドライバーを駆使しつつ何とか緩めていきました。
↓で、クランクケース真っ二つ。
↓バラバラ。
ああ、大丈夫そうだぁぁぁあ
良かった…
↓クランクの芯も大丈夫。
希望の光が差し込みました(笑)
で、こちらは新たに作ったエルシノアのタンク。
これは個数限定で販売予定のものですが、こちらはタンクサイドにホンダのウィングマークを入れる事にしました。
ちょっとエルシノアの年代とは合わないのですが、古いデザインのものをパソコンでトレースし、カッティングプロッタで出力。
↓こんな感じ。
↓マスキングでサンドブラスト
↓塗装
↓マスキング
↓サンドブラスト
↓塗装
↓で、こんな感じになりました。
ちょっと分かり難いんですけど、HONDAのロゴ部はサンドブラストのままなので、黒、金、白の三色です。
細かい部分はもっと改善の余地ありなのですが、まぁ、とりあえずこれで良しとしておきます。
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まずはマフラー
モニターの方に実際に使っていただいての修正点をしらみ潰しにやっつけて、ロゴを貼り付けるところまできました。
↓これ
後、これはモニターの方のエイプなので、実際にうちでトータル的にコーディネイトした車両もないと駄目だな…と、現在、たまたま入手したカブにこのマフラーを使ってフルカスタムしてます。
↓途中経過をちょろっとお見せすると、こんな感じです。
自分はオフ車が好きなので、そっち寄りにするつもりです。
↓リアのリムも少し太くしました。
もちろん、この車両も完成後には販売予定です。
18万円〜20万円ぐらいで考えてます。
で、エルシノア。
これも、ボロボロの車両を一台入手して、それに合わせて作りました。
最終的にはこれもカスタムしてトータルコーディネイト予定です。
この車両は…売らないでキープしようかなぁ…
昔から好きだったんですよね、エルシノア…(笑)
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前回の記事で年末に作っていた看板の記事を書いたのですが、それと時期を同じくして、多摩美術大学のガラス工芸の学生さん達の卒業制作の展示台も製作していました。
けっこう納期が厳しい上に、かなり細かいこだわりもあり、短期間でしたがちょっと根を詰めての作業となりました。
やはり学生生活の集大成としての作品展示ですから、その作品に相応しい展示台でないといけませんからね。
もう、狭い作業場なもんで、製作物をどこに置くか悩みながら、あっちによけ、こっちによけ、それだけでも大変(笑)
ある展示台は、多摩美大に運んで、そこでも作業。
ちょっと特殊な展示方法だったので、実際に思惑通りに固定出来るかの確認もしました。
すると、何と!?一部、聞いていたサイズと違う事が判明!?
こちらの図面の見落としかと思ってかなり焦りましたが、どうやら学生さんの記載ミス。
普段は図面なんて描かないでしょうから、こういうミスはどうしても起こります。
でも、何とか作品の方を削るという荒業で対処(笑)
どうにか、こうにか、全ての展示台を無事に納品する事が出来ました。
で、実は先日、展示台を作った中の二人が優秀作品として選ばれたと連絡をもらったんです。
↓それがこちらの作品。
それが冒頭に書いた2連チャンでバイク以外のネタになった訳なんです。
自分も本当に良かったと、陰ながら力になれた事を嬉しく思っています。
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年末は実家の奈良でゆっくりと思っていたのですが、ちょっとトラブルがあって、年明け早々すぐに東京に戻って来る事となり、なんだかゆっくりする間もなくバタバタと過ごしていました。
ちょっとガッカリだった年末年始でしたが、ま、これも振り返れば良い思い出でしょう(笑)
さて、今回はバイクとは関係ないのですが、年末にやっていた看板作りの仕事を記事にしたいと思います。
今回の依頼は杉並区南荻窪でオープンした「東京エデン」というバーからのものだったのですが、こういう看板って、お店の看板としてだけでなく、バイクガレージの前に取り付けても格好良いんじゃないかなぁ…なんて思いながら作っていました(笑)
木材の背景にステンレスの文字、お店の屋根に取り付けて、目の前のバス停からよく見える様にしたいという希望。
文字のデザインは既にある様で、それをステンレス板で作ります。
方法はいたってシンプル。
PC上で寸法通りになる様にデザインしてから、原寸大でプリントアウト。
↓フォントだけ切り抜きます。
↓これをテンプレートにして、上から青ニスをかけ、
↓文字を写します。
↓で、後は切る!
当然、うちにはレーザーカッターなんてものはありませんから、プラズマ切断機でフリーハンドです!
「多少の歪みは味じゃい!」と言い聞かせて…
↓最後は軽く磨いて
で、一文字完成です。
↓全部切り抜いたら、数?浮かせる様に加工。
これで文字は全部です。
お次は背景の木材。
デザインは緩やかにカーブしたもの。
↓これも原寸大でプリントアウトしたものをテンプレートに使いカット。
↓最後に合わせると、こんな感じになりました。
↓木材着色。
本体完成!
設置は元々屋根についていたボルトを利用する事に。
↓これ。
この屋根の形状を事前にトレースしておいて、その通りにステンレスの平板を曲げ加工。
ボルトの位置には穴を開け、
↓こんな感じで下側を蝶番にして取り付けました。
これは我ながら良いアイデアでした(笑)
実際にバス停から一番良く見える角度を調節してから、看板上部を固定出来たからです。
↓という事で設置後。
うまくいきました。
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ハンドタッカーは依然から持っていて、たまに出番があります。
↓最近では、裏に建てた小屋のルーフィリングに使いました。
この時は何本も打ったので、正直ハンドタッカーでは大変でした(笑)
その度にエアータッカーが欲しいなぁ…と思っていたのですが、前述した様に「たまに」しか使わないので買うのを忘れてしまう訳です(笑笑)
でも、その日は届いたセールスメールを見ていて、特価になっているエアータッカーに目が留まり、「あ、そう言えば」と思い出しました。
↓で、買ったのがこれ。(プロツールスTOOL219)
買ったら使いたくて仕方ないですから、これまた前々から試してみたいと思っていた所に打ってみる事にしました。
その試してみたいものとは、FRPです。
実は、FRPで作ったシートベースにスポンジを載せカバーを貼り付ける際、ハンドタッカーでは歯が立たなかったのです。
エアータッカーならどうなのか…???
↓試したのは以前作ったシートベース
ちなみに、これまではボンドを使ってひっつけていました。
↓結果…
刺さった!?
けど、よく見ると2本同時に発射された箇所もあります。
↓更にガラスマットが厚い部分は刺さりませんでした…
しかも、たまに出ない時もあります(笑)
そういう時は一度カートリッジ部を開けて戻せば、すぐまた出る様になりましたが…
まぁ、多少の不具合はありましたが、安かったし、とりあえず合格点かな…
という事で、また「たまに」の出番まで工具箱の中で待機してもらう事にします(笑)
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八王子は11月末にこの冬初めての雪が積もりました。
ただ、道路に車が走り始める明け方から降ったので、車道に雪が積もる事はなく、街が止まる事はありませんでした。
東京は雪に弱い街なので、その点では助かりました。
夜中から降っていたらアウトでしたね。
さて、ここのところバイクとは違う製作物の依頼を立て続けにいただいていまして、ブログのネタになる様な事があまりなかったのですが、板金に関して一つ面白いお話をいただく事が出来ました。
まだ詳細は書けないですが、それに因んで今回は板金ネタで記事を書いてみたいと思います。
板金の道具にイングリッシュホイールというものがあります。
↓こんなの。
10年ほど前までは日本で入手するのはすごく困難でした。
最近はネットのお陰でヤフオクからでも簡単に購入する事が可能です。
ただ、これをどう使うのか、知っている方はそんなにいないのではないでしょうか。
ま、これを必要としている人もそんなにいないと思いますが(笑)
簡単に説明すると、これは、鋼板をホイールの間に通し、力のかけ具合で望む曲率の面を作ったり、打痕を均したりする板金道具なんです。
うちの作業場はとにかく狭いので、あまり大きいものは置く事が出来ませんから、一番小さいものを購入しました。
でも、色んなものを作っていく上で、「ここはもっとこうなっていた方が良いな…」と感じる事が多くなっていきました。
そこで、これは以前にも記事にしたのですが、まずはこのイングリッシュホイールの形を変えてみました。
↓こんな感じ。
下側のホイールを支える角パイプがホイールを当てたい対象物と干渉して、うまく当てる事が出来ない事があったので、コの字型からC型へ改造した訳です。
以前作っていたMVアグスタのタンクの上面にホイールを当てたくて行った改造でした。
でも、これでもまだ完全ではありませんでした。
次に作っていたエルシノア用のタンク。
これはある程度量産予定で作り始めたので、極力作業工程を減らして作る事を考えた結果、イングリッシュホイールを多用する事となりました。
アグスタのタンクより小さいので、更に特殊な形状のイングリッシュホイールが必要となりました。
↓で、作ったのがこれ。
通常のイングリッシュホイールはホイールを当てる対象物に干渉しない様に、フレームを外側へと逃がす様にしているのですが、これは逆に内側に入り込む様に逃がしました。
その為、ホイール圧を変えるハンドルも通常は下側についているのですが、これは上に持って行ってあります。
これにより、かなり細い部分にでもホイールを当てる事が可能となりました。
この二台体制になってから、うちで作るもののほとんどは事足りています。
ただ、これを設置する土台が一つしかないのが問題でした。
万力で挟みこむ方法で土台に装着しているので、そんなに脱着が大変な訳ではないのですが、それでもいちいち必要に応じて付け外しするのはストレスでした。
↓そこで駄目元で作ってみたのがこれ。
車の鉄ホイールを二つ溶接でひっつけて、そこに万力を固定しただけのものです。
ガタガタしてやり難いかなぁ…と思っていたのですが、意外と使える(笑)
二つ並べて使えれば、必要に応じて頻繁に行き来が可能なので、ストレスなく作業が行える様になりました。
出先、例えばイベントなんかでのイングリッシュホイールの設置でも使えそうです。
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実は山口県に用事があって、広島→山口→大分の順番で寄り道しながら、ここぞとばかりになかなか会う事の出来ない人達と会う予定を詰め込んで旅をしていました(笑)
ホントは車かバイクで行きたかったのですが、今回は時間がないので飛行機。
あんまり乗りつけないので、飛行機に乗る時はドキドキしてしまいます(笑)
でも離陸するまでは時間がかかるものの、乗ってしまえばあっという間ですね。
最初に降り立った広島まで、実質飛行時間は1時間程でしょうか…
時間がない時には、かなり効率が良いです。
チケット代も早くから予約しておけばけっこう安いですし。
久々に会う人達と色々と話が出来て、有意義な時間を過ごす事が出来ました。
さて、本当は前回記事にしたインジェクターチューニングボルトのインプレについて書く予定だったのですが、もうちょっと情報を集めたいので、予定を変更して製作していたCL50とエイプ100用のマフラーについて書きたいと思います。
以前、CL50については少し記事にしていたので以下を参照下さい。
エイプの方もCLと同時進行で製作していたのですが、エイプの方はエキパイとマフラーが既に社外品が入っていたのでマフラーのみを取り替えて走ってもらいました。
すると、以前は100?/hを出すのがかなりしんどいとの事だったのですが、うちのマフラーを取り付けてもらったところ、気付けば100?/h出ていたとの高評価!?
まだ最高速には挑戦していないというものの、何とも嬉しい結果となりました。
一方、CLの方はシリンダーだけ70ccにボアアップされていて、その他はノーマルという車両です。
マフラーを変更すると、最高速は上がるものの、どうもセッティングが出ていない感じです。
例えば、スロットルを戻しても回転数の戻りが遅かったり、爆発音があまりきれいじゃなかったりします。
エアスクリューの調整で回転戻りは調整出来るかとも思ったのですが効果なし。
ボアアップに合わせてキャブやヘッドも変更しなければ駄目かも知れないな…と思ったのですが、そこまでしないで出来るだけこのままでセッティングを出したいという希望なので、マフラーを絞る方向で考えるしかありません。
で、考えたのが、マフラー側でセッティングを可変出来る様なパーツの設置です。
このマフラーの中身は、実は少し凝っていて、一度球形をした遮蔽物に排気を当ててから膨張させ、さらに絞って排気しています。
それを大小二種類の穴を使い、排圧を調整している訳です。
なので、この穴の数を減らすパーツをつければ、排圧は調整出来るはずなのです。
エイプの方も、夜間や早朝、住宅街を走る時に音が少し気になるとの事だったので、CLの前にエイプの方にこのパーツをつけてテストしてみました。
で、結果は、音的には大人しくなる感じではなく、耳障りな部分の音が解消された印象でした。
乗り味も特にパワーダウンした印象はないとの事ですが、軽く走ってもらっただけなので、最高速などでは影響があるかも知れません。
この可変パーツ、単純なものなのですがネジで脱着出来ますし、膨張側と排気側どちらでも装着する位置を変更する事が可能なので、排気の量も調整出来ます。
マフラーをバラバラにする必要はありますが、普段使いとツーリングなどでセッティングを変更しながら走ってもらえるので良いかも知れません。
100cc以上の車両ではかなり良いテスト結果が出ていますので、この可変パーツを使ってCLの方でうまくセッティングが出せれば、うちの商品として販売しようかと考えています。
マフラー販売を考えたのが今年の春なので、ずいぶん時間がかかっていますけど(笑)
価格は頑張って2万5千円ぐらいかなぁ…
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普段、あまり人前で話す事で緊張はしない方なのですが、この時はカメラがめっちゃ近くて、すごく緊張してしまいました(笑)
言いたい単語が突然出てこなくなったりして、ちょっと不本意な表現もあるのですが、何の準備もなしにしゃべっているので大目に見て下さい…苦笑
下の画像をクリックしてもらうとリンク先へ飛びますので、是非、見てみて下さい。
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(気になる方は「インジェクターチューニングボルト」で検索してみて下さい。色々と記事が出てきますので。)
ボルトの先に菊ワッシャーを取り付けたもので、ここから静電気を放電するそうです。
ひょんな事からこのボルトの存在を知る事になったのですが、最初の印象は、「何じゃこれ?」ってなもんです。
菊ワッシャーとボルト(ナット)を組み合わせただけのヘンテコリンなパーツが2千円ほどする訳ですから、びっくり仰天でした。
でも作るとなると、見た目ほど簡単にはいきませんでした。
M8のステンレスナットに、ちょっと特殊な菊ワッシャーを内側から溶接するのですが、かなりピンポイントに溶接しなければならず、しかも溶け落ちやすい菊ワッシャーの方は溶接しろがほとんどありません。
固定だって専用のジグでも作らない限り、ただ、ナットの上にちょこんと菊ワッシャーを載せた状態で溶接するしかない訳です。
あるショップさんが作ったものは、やり穴が開いて、菊ワッシャーも歪んで溶接されていました。
↓これ。
ちなみに、これはデジタルTIGで溶接したそうです。
溶接屋さんではないものの、普段から溶接する仕事をされている方ですらこうなってしまう訳です。
しかも3個に1個しか成功しなかったとか…
うちのTIGはインバーターですから、アークもぼわーっと広がってしまいますからね、これ以上のものにはならない可能性が高いです。
でも、そこは工夫です。
ナット側に電流を合わせると、ワッシャーの方があっという間に溶け落ちます。
ワッシャー側に電流を合わせると、ナットがなかなか溶けてくれません。
はてさて、どうしたものか…
ない脳みそをチャプチャプいわせながら色々と考えました(笑)
↓で、この方法ならば!?と作った第一弾がこれ。
穴も開かずにひっつきました。
盛り上がった部分は最後にリューターで削って、
↓これが完成形。
でも、まだ納得いかない…
もっとうまく作りたいなぁ…と、更にチャプチャプいわせて、
↓これが第二弾。
リューター作業がなくても大丈夫なぐらいに持っていけました。
でも、ここでハッと気付いてしまいました。
「あれ?もしかして、溶接しなくてもひっつくんちゃうの?」と…
↓で、第三弾。
ああ、やっぱり溶接なしでひっついてしまった…
溶接ほどの強度はないにせよ、このボルトの用途を考えるとこれで充分です。
う〜ん…きれいに作れたけど、何だかむなしい…
次回は、実際に使用してみたインプレを記事にしたいと思います。
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このブログでは何度も書いていますが、とにかくうちの家は土地を購入したらついてきた0円ハウスです。
なので、修理しなければならない箇所や、未完成な部分がたくさんあります。
今回は、一応床は貼ったものの、嫁から「これじゃあ駄目!」と言われていた箇所を完成させました。
↓これまでは、古い床をはがし、コンパネを敷いて、一応塗装してごまかしてました(笑)
塗装したとは言え、やっぱりコンパネ(笑)
しかも、隣の部屋と3?の段差があるのです。
「この段差を埋め、見た目を良くせよ!」との指令だった訳です…
市販の床材だけでこの段差を埋めるのは難しく、色々と思案した結果、間柱を床材に使う事にしました。
ぴったり3?の厚みがある事と、値段が安い事、木目がきれいな事が選定理由でした。
作業はいたって簡単。
↓木材をカットし、端から丸釘を横から斜めに打ち込んで留めていきました。
釘の頭が木材に埋まるぐらい打ち込めば、確実に留まりますし、隣を貼る時の邪魔にもなりません。
ちなみに、自分はアンカーボルトの打ち込み棒を使いました。
又、無垢木材は必ず反りや曲がりといったうねりがあります。
バラで買う時はチェックした方が絶対に良いです。
例えば、同じSPFでもお店によって値段が違いますが、安いからと飛びつくと、得てしてうねりがひどく使い物にならない場合があります。
ただ、少しのうねりなら、強制的に修正は可能です。
端からぴったり合わせながら固定していった時、
↓例えば、これぐらいの隙間が開いてしまったとします。
これぐらいなら、上にのっかって体重をかけた状態で、
↓金槌で叩いて強制的にひっつけ、釘を打ってしまえば修正が可能です。
サッシはコンパネの高さで取り付けられていたので、45度にカットして、出来るだけ自然に繋げてみました。
45度にカットすれば、反対側も45度になるので、裏表で使えば材料も無駄にならないかな…という、貧乏性の発想から、木表と木裏を隣り合わせに交互に使えば、もし反りを起こし始めても相殺するんじゃないかとか、これだけの厚みと密着度があれば反らんでしょ!という、勝手な解釈による素人の強みもあります(笑)
↓ちょっと複雑なはめ合わせ部分も、
直線に切った紙を現物合わせで貼ってテンプレートを作れば、そんなに苦なく作れます。
壁はアクリル系の壁塗材をコテで塗りつけました。
ランダムに塗るなら素人でも出来ます(笑)
↓で、完成。
一間(1810?)×三間(5430?)で1万円ちょっとでした。
安いし、何と言ってもなんちゃって木材じゃなく、ちゃんとした無垢の木材ですからね、間柱用とは言え、見た目は美しいです(笑)
厚みは3?もありますし、この下にまだ12?厚のコンパネに、根太ですから頑丈ですし。
素人大工としては満足です(笑)
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本当にありがとうございます。
ブログ更新毎に配信しますので、バイク作りに興味のある方、DIYに興味のある方は是非、ご登録下さい。
ちなみに、今回のメルマガはアルミタンクの製作工程を動画で配信しています。
編集しながらの配信なので、しばらくはこの動画を連載する事になると思いますが、サーバーの要領の問題もあるので、更新毎に古い動画は削除するつもりです。
とりあえず、今回が第一回目なので、次の更新までに登録いただければ今回の分は配信しますので、よろしくお願いします。
尚、登録したのにメルマガが届かないという方がおられましたら、その旨をお知らせ下さい。
なんせ全て手作業で登録しているもんで、何かしらのミスがたまにあるかも知れません…すみません…
さて、先日フレームを自分で塗装したいというお客さんが来られました。
うちは塗装屋さんではないので、専用の塗装ブースというものはありません。
いつもは作業場にブルーシートや新聞紙を張り巡らせ、簡易的な塗装ブースを作ります。
ホコリが入り難い様にという事もあるのですが、むしろ、工作機械を塗料の粉塵から守る意味合いの方が強いです。
でも、とにかく準備が面倒なのと、これをやると塗装以外の作業が全く出来なくなってしまうのが大問題でした。
なので、何とかならないものかと思案していて、ふと作業場の外に簡易的な塗装ブースが作れないものかと考えました。
多少みすぼらしくても、常設する訳でもないし、簡単に設置と片付けが出来て、工作機械を粉塵から守れればOKなのです。
で、考えたのがイベント用のテント。
外で溶接のイベントなどをする時に使っていたテントです。
↓これ。
今のはアルミ製で、広げるだけで設置出来るものもありますが、これは昔ながらの運動会テント。
重くて設置も一苦労です。
これを組んで塗装ブースとするだけでは、「簡単に設置と片付け」という目的から離れてしまいます。
そこで考えたのが、脚4本の内、片側2本の代わりに作業場の壁を使うという事。
↓テントの梁の受けを新たに作り、作業場の壁に設置しました。
なので、使うのは手前の脚2本のみ。
更に、梁に100円ショップで買って来たステンレスのS字フックをひっかけ、周囲をブルーシートで覆います。
↓こんな感じ。
かなり簡易的でみすぼらしいとはいえ、とにかく出来た!(笑)
ま、すき間だらけで、下も土なので、ホコリがある程度出るのは止む無し…
でも、一応目的は達成です。
次は作業場の前だけでも土間コンを敷いてやろうかと考えています。
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これまでブログにて日々のバイク作りやその他のモノ作りの概要を掲載してきました。
読んで下さっている方々の反応は乏しいものの、それなりにアクセス数もあり、参考にしてもらっている事もあるのかと、それだけをモチベーションに続けています(笑)
ただ、いかんせんマニアックな内容なので、知り合いなどがたまに見ても「何が書いてあるのかよく分からない」という言葉をもらってしまう事もしばしば。
モノ作りに興味のない方(特にバイクに興味のない方)が見れば確かにそうなんだろうと、半ば諦めの気持ちもなくはないのですが、とは言え、過度にマニアックなものであっても、モノ作りに興味を持ち始めた方にも敬遠されてしまうのではないか…とも感じてしまう訳です。
特にバイクが大好きな自分としては、バイクに興味を持った若者が自分のブログを見て、「こんな世界はマニアック過ぎて駄目だ!」なんて思ってしまったりするのは、とても不本意なのです(笑)
少し話は脱線しますが、特に最近はメーカーも小排気量のバイクを作らなくなり、小排気量のミッション車は中古も希少価値で値段が高騰しています。
お金のない若者でも簡単に手に入る様なバイクが身近にいないのです。
自分がバイクに興味を持ったのは安く中古バイクを譲ってもらったからです。
譲ってもらう前はそんなに興味はありませんでしたから、今の若者と同じです。
でも、その楽しさに気付いてからというもの、部品交換会やスクラップ屋に入り浸っては、お世辞にもきれいとは言えないそのバイクをいじり倒し、うまくいったり、失敗したりしつつ、バイクに対する愛を深めていきました。
今、そういう環境はありません。
若者がバイクに興味がないのではなく、昔より身近にバイクがいなくなってしまったから、そのチャンスにすら出くわす機会がなくなっているのではないでしょうか?
はぁ…メーカーさん、何とかなりませんかね…
話を元に戻します(笑)
そんなこんなで、実はこのブログの内容を以前よりは大雑把にしています。
事細かく載せず、極力、軽く読める様に心がけているのです。
でも、中にはもっと詳しく知りたいと思う方もいるのではないか…とも感じています。
このブログにいきついた方がどんな検索ワードを入れているのかを調べると、そりゃもうけっこうマニアックなワードを入れてますからね(笑)
でも、その内容は端折ってるんで、検索した人はガッカリした事だと思います。
前述の通り、このブログは初心者の方でもとっつきやすい内容を心がけていますから。
でも、もっとマニアックな人に役立つ様に発信したいとも思っているんです。
そもそも自分の備忘録も兼ねて書き始めたブログなので、出来るだけ細かく記録しておきたいというのが本来の目的ですし。
で、そこでひらめいたのが、会員制のメールマガジン。
ブログ更新毎に、情報が欲しいと思う人には、ピンポイントでブログの内容より更に突っ込んだ情報をまとめて発信すれば良いんじゃないかと思った訳です。
備忘録としての役割も果たせて一石二鳥かも?!
なんて、思いついたら即行動で、今回の記事を書かせてもらいました。
興味のある方は下記に会員登録の画面をリンクしてありますので、是非、ご登録お願いします!
もちろん無料ですので(笑)
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ここのところ気になっていた家のあれこれに手を加えていました。
最初にやったのが母屋と作業場の間の通路に屋根をかける事。
ここが雨の当たらない場所になれば、木工機械の置き場としてや、物干し場としても使えるなと、前々から思っていました。
ただ、母屋と作業場の屋根形状も違えば、高さも違います。
しげしげ眺めつつ、どういう形状で屋根を取り付ければ良いか悩んではいたものの、結局答えが出ずに放置してありました。
でも、このままじゃいかんと、ようやく重い腰を上げた訳です。
結局、雨水は母屋から作業場の屋根に落として、それを樋で受ける構造にしました。
↓こんな感じ。
メモ程度のスケッチのみで頭の中を整理してから、後は現物合わせで作り始めました。
たまに木工をやると、鉄とは違う楽しさがあります。
一日半で完成しました。
こんなに早く終わるなら、もっと早くからやれば良いのですが、なかなか一歩目を踏み出すのが難しいんですよね…(苦笑)
↓見難いんですけど、集めた雨は水道の排水に集める事にしました。
↓これは流れるかどうかの実験。
↓太陽の光もよく入って、洗濯物もバッチリ乾きます。
下足に履き替えなくても、部屋の中から干せるのが良いです。
その後は、ただ荷物を山積みにしていた奥の部屋を、当初の予定通りウォークインクローゼットに改造。
白く壁を塗り、白い床材を貼って、白い部屋になりました。
ウォークインクローゼットにしておくのがもったいない様な…(笑)
最後は一畳だけ畳の空間を作りました。
家の購入時(と言っても、土地代だけでこの家は0円でしたが…)は、ほとんどが畳の部屋だったのですが、根太が弱く所々体重をかけるとたわんだりする事もあり、床をひっぺがし、根太を入れ替え、その時に全ての畳を廃棄してフローリングにしてしまいました。
畳の空間を作ったのは、恐らく以前は押入れだったと思われる場所です。
ここだけ板の間だったのですが、やっぱり根太が弱く、やり直す事に。
↓やり直し中。
その時に畳の空間というアイデアが出てきました。
とは言え、このサイズの畳を特注すると高いので、市販のサイズをはめ込み、余白を木にする事に。
↓こんな感じ。
手前の茶色い床は以前に自分が張替えた床です。
使い古された感じですが、これはわざとこういう加工を施しました。
畳の間に使った木とモノは同じで、ホームセンターでよく見るSPFです。
あえて畳の間の方は色をつけずに、板の方向も変えて、違う空間というイメージにしました。
寝転がるとイグサの香りがして良い感じです(笑笑)
市販の薄くて軽い畳は値段も安いので、ボロボロになったら買い換えてすぐに交換出来るのも利点です。
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いかん!…という事で、少しでも進める事にしました。
しげしげとバイクを眺めていて、どんなデザインが良いかなぁ…と考えた時に、マフラーはエンジン下に楕円形状にしてはどうかと思いついた訳です。
楕円形状も、車のマフラーの様な直線部分のある楕円ではなく、完全に曲線でつながった楕円です。
しかも、これまでの経験から1?厚だと多少のビビリ音が出るのが分かっていたので、1.6?で作りたい!
↓サイズはこんな感じ。
ちなみに、このサイズの楕円管が市販されていないか調べてみたところ、3.2?なら作っている所もあるみたいです。
でも、3.2?じゃさすがに分厚すぎます。
しかも、購入するとなったら定尺で買うしかないでしょうし…
作る算段はあります。
最近、使用頻度の高いプレス機。
こいつを使います。
プレス型を作れば、意外とこんな小さなプレス機でも色々と加工が出来るものだと最近気付きまして、楕円管もオスとメスの型を作ってプレスして作る事にしました。
本当はスプリングバックを考慮して、何個か型を作らないといけないのかも知れませんが、そこまではやってられないので、仕上がり寸法ぴったりのものを一つ作りました。
↓これ。
半分ずつ作って、溶接でひっつける作戦です。
で、実際にやってみて、やっぱりスプリングバックや溶接歪みを如何に克服するかでちょっと四苦八苦してしまいました。
でも、4個目でようやく納得いく形に持っていく事が出来ました。
↓製作中のジャズに合わせてみて…
良いかも知れない…(笑)
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なので、再度モニターの方に作業場までご足労願って、塩ビパイプを使って現物合わせでエキパイの取り回しを決めました。
↓ヒートガンで暖めて取り回しを決めていきます。
取り回しが決まれば、お次はその通りにパイプを手曲げします。
ただ、一箇所、かなりきついアールで180度近く曲がり、更にそれが三次元的になっている箇所があり、ちょっと厄介だなと感じていました。
なので、新たにジグを作った方が良いかな…とも思ったのですが、駄目で元々だと、以前電動チョイノリを作った時に作ったジグを使ってやってみる事に。
↓こんな感じ。
これで予め180度近く曲げておいてから、ジグを外して微調整と三次元の曲げを行えばどうかと考えた訳です。
でも、結局あまり納得いく仕上がりにはなりませんでした。
で、
↓やっぱり新たにジグを作りました。
簡単なジグですが、曲がりながらせり上がる様になっています。
↓これで曲げた部分がここ。
↓塩ビパイプと比較。
何とかうまく曲げる事が出来ました。
↓エンジンへの取り付け部分を製作
次回、これを現物合わせしながら、少し長めに作ってあるエキパイをカットして、溶接したいと思います。
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