アルミタンクを作る13〜溶接終了〜

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    アルミタンク、完成に向かって製作を進めています。
    ↓タンク底部はこんな感じではまる様にしました。
     

     
    ↓前回作った口金は穴を開けて、
     

     
    ↓溶接して、

     
     
    ↓こんな感じに取り付けます。

     
     
    ↓裏側も本溶接。

     
     
    厄介だったのはタンク底部が四角くなっているのに、開口部が丸い事。
    それをどう繋ぐか…
    ↓パズルを組み立てる様な感じでしたが、何とか繋がりました。

     


     
    これで全てのパネルが組み合わさり、タンクの形状としては完成となりました。

     


     
    後は漏れ検査…
    さぁ、どれぐらいのピンホールがあるのでしょうか…
    均したタンク上部に関しては漏れ検査は一応してあるのですが、タンク内に空気を入れて行った訳ではないので、見落としがないとは言えません。
    もう裏側から叩く事は出来ないので、もしあったら泣いてしまうかもしれません(笑)
    でもま、とりあえず後一工程というところまでは来ました。
    完成間近、祈りながら漏れ検査をしたいと思います。
     
     

    アルミタンクを作る12〜口金の製作〜

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      タンク上下を繋ぐ、巻き込み部分の製作をしていましたが、もう少しで完成するというところでフィラワイヤーがなくなってしまいました。
      ↓それにしても厄介な形です。
       



       
      厄介なので、あまり無理はせず、絞りきれない部分は、分割や切り込みで溶接しています。
      なので、かなりの切り張り。
      でも均してしまえばどこを切り張りしたかはわからなくなります。
       
      ↓仮止め。

       
       
      ↓本溶接の後、溶接ビードを落としたところです。
       



       
      まだ均しや磨きが終わっていませんが、何とかなりそうです。
       
      ↓反対側も仮止め。

       
       
      ↓こんな感じでタンク底部が入ります。

       
       
      で、この時点でワイヤーが切れてしまいました。
      慌てて注文したのですが、シルバーウィークに突入してしましました…
       
      仕方ないので口金の製作をする事に。
      旋盤での切削作業です。
      ↓口金の材料を1.75のピッチでねじ切り。
       

       
      ↓キャップを取り付けながら、微調整。
       

       
      ↓で、完成。
       



       
      いよいよ、このタンクも完成が見えてきました。
       
       

      アルミタンクを作る11〜上部と底部の繋ぎの製作〜

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        ちょっとバタバタしていてブログの更新を放置していました。
        それにしても、あんなに暑かったのが嘘の様に急に涼しくなってきました。
         
        さて、バイク塾にかまけて完全放置していたアルミタンクの製作を再開しました。
        今月中の完成を目標にしています。
        色々と本番で実験しながら作っているので、ずいぶんやり直しをしながらここまで来ました。
        使用している材料は1.5亳のA5052というアルミ合金の板です。
        アルミというと柔らかいイメージがあると思いますが、それは1000番台のアルミの事です。
        ホームセンターで売っているアルミは、ほとんどがこのアルミで、サッシなどに使われています。
        このアルミと比べると、A5052は、強度もあり、硬いのです。
        又、耐腐食性や溶接性などから板金にもよく使われているのですが、硬い分、板金に必要な伸ばしや絞りといった作業が難しく、やり過ぎると割れてしまいます。
        特に溶接箇所がよく割れます。
        例えば、溶接した部分というのは板が縮んでしまうので、そこだけ少し窪んだ状態になる事があります。
        グラインダーでビードを落とし、面一にした後に窪みに気づいたからと、裏側から叩き出そうとすると、簡単に割れてしまうのです。
        溶接電流の調整で窪みをできにくくする事は可能ですが、100%とはいきません。
        塗装してしまうならパテで面一にしてしまっても良いのですが、今回のタンクはとりあえずパテなしという条件がついているので、どうしたものかと試行錯誤した訳です。
        その試行錯誤を本番でやるから何回もやり直すはめになったのですが…(笑)、でもお陰でだいぶ「こうすれば、どうなる」という予測が立つ様になりました。
         
        では、今までの記事とも被りますが、もう一度順を追って画像を載せてみます。
        ↓まずは板金したものを合わせて仮留めします。

         


         
        段差がない様にピッタリ合わせて…
        ↓本溶接。
         




         
        ↓お次に裏側もフィラワイヤーを入れて溶接。
         

         
        ↓表にしてビードを削り…
         

         
        ↓整形。
         



         
        ぱっと見た感じだときれいに見えるのですが、この段階では細かい凹みや窪みがあるんです。
        で、それを裏から叩いたり、どうしても無理な箇所は肉盛りして磨いていきます。
        ここが前述した様に厄介でした…
         
        ↓でもま、何とか上部を完成させる事が出来ました(ほっ…)

         


         
         
         
        ↓さて、こちらはタンク底部。(ちなみに、裏返しになってます。)

         
         
        これは依頼してもらったKGワークスさんが作ったものです。
        今回の企画は、デジタル(KGワークスさん)とアナログ(自分)の融合といった意味合いもあり、いよいよこれと合体させます。
         
        が、その前に繋ぎの部分を作る必要があります。
        ↓この部分です。

         


         
        板金をやった事がある人なら分かると思いますが、けっこう深い曲面を更に大きく曲げるという、見るからにしんどうそうな形なんです…
        結局、一気に作るのは潔く止めて(笑)、三分割して作る事にしました。
        ↓とりあえず、今はここまで。
         



         
        何とかなりそうな気配です(笑)
         
         

        アルミタンクを作る10〜ラインを入れる〜

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          タンク自体が曲線的なので、上部パネルのラインはきれいに出して形に緊張感を持たせようと計画したのは良いのですが、思う様なラインを出すのに四苦八苦しました。
          上部と横部のパネルを溶接でひっつけた時にどうしても凹みが出来てしまうのです。
          ↓断面図でいうとこの赤矢印部分。
           

           
          これをパテで埋める事なく、きれいなラインを出したかったのです。
          凹みを削ってしまうと板が薄くなってしまいますから、そうならない様にラインを作るのがけっこう難しい。
          ↓ライン位置はセンターからの距離で決め、

           


          ↓とりあえず溶接して、ビードを落としました。
           





           
          この段階では細かい凹みがたくさんあり、手で触ってもはっきりと分かります。
          最初はこの凹みを裏から叩き出すか、凹みを上から溶接するかして埋めようかと思ったのですが、溶接した後の凹みは裏から叩いてもきれいにならず、強く叩くとヒビが入ったりします。
          上から溶接するとなるとまた違う場所に凹みが出来てしまいます。
          パテを使えば簡単なんですけどねぇ…
          でも何とか試行錯誤を繰り返し、削って板厚を薄くしないできれいなラインを出す事が出来ました。
          ↓まだ全部やり終えてはいませんが、これなら満足(笑)

           





          地道な作業が続きますが、成功すればやる気が出てきます(笑)

           
           
           
           
           

          アルミタンクを作る9〜上部の仮止めまで〜

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            なかなか作業時間を作れず、遅々として進まないアルミタンクの製作ですが、ようやく左右パネルとセンターパネルを仮止めするところまできました。
             







             
             
            下部は、依頼主でもあるKGワークスさんが製作する事になっていますので、とりあえずこの状態でそれ待ちとなります。
            ただ、自分が製作した上部とは、そのまますぐに溶接出来る訳ではなく、それを繋ぐ曲面をこれから製作せねばなりません。
            下部はこちらまで持って来ていただけるとの事なので、その時に自分の作った上部をチェックしてもらって、OKが出ればその先に進みたいと思います。
             

             

            アルミタンクを作る8〜サイドパネル完成〜

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              八王子は朝から雪です。
              前回も書いた様に、今うちを工事しています。
              で、その最中に完全に光回線が切断されてしまいました。
              今日はこの悪天候の中、ようやく仮復旧してもらい、久々にネットに接続している次第です。
               
              さて、ブログ記事を書かなく(書けなく)なってからもネタはたまる一方で、どこから書こうか、それだけでうんざりしそうなのですが、昨年、久々に大学時代の友人に会う機会があり、ブログを読ませてもらっていると言ってくれました。
              特にアルミタンクの製作が面白いと。
              久しく更新もしていませんし、今日はそちらの記事を書こうと思います。
               
              ずいぶん前ですが、前回は四分割した右パネルをジグを使って固定して溶接しました。
              で、それを均していたのですが、とりあえずそれを放置して、反対側を製作する事にしました。
              何故かと言うと、自分の中では反対側はもっとうまく行く予感があったので、早くその方法を試したくなったからなのです。
              また同じ右パネルで試すのも、何だかずっと同じ場所で足踏みしている気がして滅入ってきますからね、駄目そうなら右パネルと同じやり方に戻して、いけそうなら右パネルをもう一度作り直そうと思った訳です。
               
              で、ドーリー作りから。
              ↓しっかりと土手を作って、

               


               
              ↓ガラスマットを貼り込みます。
               

               
              ↓で、その上から樹脂と河砂を混ぜたものを流し込みます。

               
               
              念の為にガラスマットで砂を包んでやりました。
               
              ↓ドーリーの完成。
               

               
              黒くなっているのは、凹凸がないかチェックするのに、たまたまあった缶スプレーの黒を吹いたからです。
              で、板金。
              これまでにも書きましたが、この板金の厄介な所はウネウネと波打っている様な形状を正確にトレースする事にあります。
              凸型ではなく、凹型のドーリーにしようと思ったのも、そちらの方が正確だろうと思ったからです。
              ただ、一番重要なのはデッサン力だったかも知れません。
              模型と見比べて、観察して、どこがどう違うのかを見る目がないと迷路から抜け出す事は出来なかったと思います。
              でも、それが理解出来れば、実にスマートに作業は進んで行きました。
              何とも漠然とした表現なのですが、説明のしようがない…苦笑
               
              目で見て隙間なくぴったりとドーリーにはまる様に板金が終わったら、
              ↓最後の仕上げにドーリーとアルミ板をシャコ万で固定。
               



              軽く叩いて、浮いている部分をぴったりと沿わせる様にします。
              ↓ドーリーからはみ出た部分は
               

               
              ↓罫書いてから、
               

               
              ↓切断。

               
               
              ↓切断位置も適当ではなく、GLからの高さを決めました。
               



               
              内側を叩くと、どうしても全体的に内側に丸まってしまう箇所が出てくるので、
              ↓その場所はイングリッシュホイールで角度を調整。

               
               
              ↓板金を始めて、この時点で6時間。

               




               
              均しは平らな木っ端にサンドペーパーを巻き、表面に傷をつけて凹凸を見つけます。
              ↓手前が均し終わった箇所、真ん中が途中、奥が傷をつけただけの箇所です。

               
               
              凹んだ箇所は地道に裏から叩いていく訳です。
              ↓ブルズアイというこういう道具を使います。
               



               
              よく、削って均すと思われるのですが、そうではありません。
              削ってしまうと薄くなってしまいますから。
              ま、傷をつけるので、多少は削れますけど…
               
              ↓ほぼ均し完了。
               



               
              均し作業でも6時間ぐらいかな。
              予想していた以上にスムースに作業が進んだので、何だか逆に拍子抜けです。
              ちょっと難しく考えすぎていたのかも知れませんが、でもま、あれだけ失敗したから行き着いた方法だったとも思います。
              うちにとってはこういう仕事は開発みたいな位置付けなので、赤字になっても一つ結果を出す事の方が値打ちあります。
              納品を待ってもらっているのに申し訳ないとは思いつつ、ようやく納得いくものが出来たと一人達成感に浸っていました(笑)
               
              で、こうなったらやっぱり苦戦していた右側パネルも作り直そうと、もう何度目だ…四度目か!?…の製作に入り、ちゃんとドーリーから作り直しました。
              ↓まだ均しは終わってませんけどね。
               

               
              やっとこさ、左右のパネルが出来たので、均しが終わったらセンターパネルの製作に入ります。
               
               

              アルミタンクを作る7〜ジグを作る〜

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                前回、右側のサイドパネルが完成した事を記事にしたのですが、結局、形が納得いかずにボツにしました。
                それからというもの、なかなか思う様に作れず、ずいぶんと記事に間隔が空いてしまいました。
                サイドパネルを分割する事で板金はうまくいっても、それを溶接してつなぎ合わせるとどうしても歪みが出てしまいます。
                最初は安易に溶接してからもう一度歪み取りで板金すれば何とかなるんじゃないか…なんて考えていました。
                ところが、そんなに甘いもんじゃなかった…
                ま、それなりの形にはなるのですが、納得いかない。
                 
                実は三度も作り直してしまいました…苦笑
                 
                ↓一度目。
                 

                 




                それなりにはなったものの、納得いかずボツ。
                ↓二度目。
                 



                 
                一度目の形を整える時に厄介だった部分の分割を見直し、4分割にしての再チャレンジ。
                先の失敗から、この時にはジグが必要だと感じたので、FRPドーリーにシャコ万で固定して溶接する事にしました。
                ところが、仮止めまでは良かったものの、本溶接となるとFRPを巻き込んで溶接不良を起こしてしまいました。
                こりゃ駄目だと念入りに仮止めしてから、ドーリーから外して本溶接したところ、結局歪みがひどくなって、修正しても納得いく形にはなりませんでした。(画像だとそんなに狂っている様には見えないんですけど…)
                 
                ↓で、三度目。
                 

                 
                同じく4分割。
                仮止めまではドーリーに固定して行い、その後、ガッチリと固定するジグを製作しました。
                ↓こんな感じ。

                 
                 
                裏表しっかりと溶接し、歪み取りもこのジグに固定した状態で行いました。
                少し丸棒が邪魔にはなりますが、スカスカなので当て金が使えますし、裏表どちらからでも叩く事が出来て、かなり重宝しました。
                そうやって溶接によって縮んでしまった部分を出来るだけ元に戻して、それでも凹んでしまっている部分は、更にその上から盛っていきます。
                ↓こんな感じ。

                 
                 
                ここから余分な所を削り落とし、ある程度均しまで終わらせてみました。
                で、恐る恐るジグから外してみたところ…
                 

                やった♪
                ほとんど歪んでない!
                これなら修正も楽そうです。
                まだ接続部分3つの内、一箇所(画像手前)だけしか終わらせていませんが、このジグを使えば何とかなりそうです。
                よしよし、ようやく突破口が開きました。
                 

                アルミタンクを作る6〜右側完成〜

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                  三分割目のパネルを作ってひっつけました。


                  溶接箇所が多いので、引っ付けた後に多少の歪みが生じましたが、それもうまく修正出来ました。
                  細かい均しはまだ終わっていませんが、大きな修正はもうありません。
                  ドーリーにぴたっとはまった時の感覚は、何度やっても気持ちいいです(笑)
                  作っていて四苦八苦したのは、二つの膨らみ(凸部)の繋がりを滑らかな凹みになる様に板金する事でしょうか。
                  この形状を作るのに一番効果的だったのはイングリッシュホイールでした。
                  ↓後ろから。
                   

                   
                  ↓上から。

                   
                   
                  ↓前から。

                   
                   
                  だいたい同じ変化をする箇所で分割したので、それぞれの板金は比較的楽だったかも知れません。
                  反対側はもう少し手際よく作る事が出来そうです(笑)
                   

                  アルミタンクを作る5〜思わぬ失敗〜

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                    しばらく更新もしなかった(出来なかった?)アルミタンクの製作。
                    もうトラブル続きでめげそうでした…
                    まずは、最初に作ったコンクリートドーリー。
                    ↓見事に粉々にはがれ落ちました!?
                     

                     
                    FRPとの密着性って、こんなに悪いのか…
                    仕方ないので、今度は砂とFRP樹脂を混ぜて作る事に。
                    山に盛り付ける様に載せていくので、これだと樹脂が垂れてしまうのではないかと心配してセメントを選択したのですが、もう選択の余地はありません。
                    少し固めに樹脂と砂を合わせて盛り付けました。
                     
                     
                    ところが…
                     
                     
                    いつまで経っても樹脂が固まらない!
                    普通ならしばらくすると熱を持って固まってくるはずなのに!?
                    そのせいか、どんどん下に樹脂が垂れ落ちて、土手は作っていたものの、隙間から樹脂がボタボタ出てくるじゃないですか!?
                    どうしようもなく、そのまま放置、放置…で1週間ほどして、だいぶ固まってきました。
                    でも、何となく柔らかい…
                    試しに使ってみましたが、案の定、すぐにはがれてしまいました。
                    ↓こんな感じ。

                     
                     
                    硬化剤の量を間違えたのかとも思ったのですが、そういう訳でもなさそうです。
                    樹脂が劣化していたのでしょうかね…
                    すぐに新しい樹脂を買いましたよ…トホホ
                    まさか、ここでこんなにつまずくとは…
                    ↓で、今度は当たり前の様に固まりました。
                     



                     
                    心配していた樹脂の垂れ落ちもなく、あっけない感じでした。
                    前の樹脂は劣化でサラサラになってしまっていたんでしょうね。
                     
                    で、気を取り直して、ようやくの板金を始めました。
                    このタンクの難解な所は、タンク側面が細かい曲面の凹凸で構成されている事です。
                    ぱっと見ただけでは、どこをどうすれば良いのか分かりません。
                    一枚で作れるものなのか?分割しないと駄目なのか?分割するとなると、どこで分割すればいいのか?…それが見えてこないのです。
                    わからないので、「えーい!とりあえず一枚で作ってやれ!」とばかりに一枚で作り始める事にしました。
                    ま、あわよくば…という企みは、作業が進むにつれ「こりゃ駄目だ…」に変わりましたが(笑)
                    思った以上に叩き出す部分と、それによって引っ張られる部分があって、亀裂が入ってしまったんですよね。
                    でも、それによってだいぶ形を把握する事が出来ました。
                     
                    結局、側面を3分割する事に決定。
                    はっきりとした境界線はないのですが、出来るだけ同じ曲率で変化する部分で分けました。
                    ↓一枚目。

                     
                     
                    ↓イングリッシュホイール大活躍。

                     
                     
                    ↓二枚目と一枚目を合体。

                     


                     

                    まずまず順調ですが、なかなか作り手泣かせなタンク形状です。
                    厄介なタンクをつくりやがったなイタリア人!
                     

                    アルミタンクを作る4〜模型からドーリーを作る〜

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                      バタバタしていて放置状態だったアルミタンクの製作を少し進めました。
                      完成した模型から、型を取り、ドーリーを製作します。
                      今回はちょっと新たな試み、凹型のドーリーにしてみました。
                      ↓今までの凸型ドーリー。
                       

                       
                      製作方法はこちらの「アルミタンクの製作」を参考に↓
                      CD90スクランブラーの製作
                       
                      今回はこの逆、凹型にしようと考えているのです。
                      まずは凸型と同じ様に、シャンプーハットの様なものを取り付けます。
                      ↓こんなの。
                       


                       
                      ↓そこにコーティングをして、
                       


                       
                      ↓乾燥したら離形剤を塗ります。
                       

                       
                      ↓で、ガラスマットの貼り込み。
                       


                       
                      ↓硬化したら離形します。
                       


                       
                      ↓そこに型枠をダンボールで作り、
                       

                       
                      ↓セメントを流し込みました。
                       

                       
                      ↓固まったら型枠を外して凹型ドーリーの完成です。
                       


                       
                      セメントを使うのも初めての試みですが、今のところいけそうな気がします(笑)
                      まだ片側だけしか作っていませんが、とりあえず片側はアルミ板を板金する事が出来る様になりました。
                      反対側のドーリー製作と平行して作業を進めていきたいと思います。
                      9月中に形にするのを目標に頑張ります。

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