アルミタンクの製作

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    ここ数日、アルミタンクを製作していました。

    ワルキューレ用のアルミタンクです。

    もう何個か作っているので、ジグだとか専用のドーリーなどは既に準備してあります。

    まずはサイドパネルからの製作。

     

     

     

    ちなみに、こちらは市販のイングリッシュホイール形状を改造したもの。

     

    うちは作業場が狭くて大きいイングリッシュホイールは置けないので、市販の小さいタイプのものを買ったのですが、これだと形状が悪くて、すぐにどこかに当たってしまってホイールを当てる事が出来ませんでした。

    苦肉の策です。

     

     

    完成したサイドパネルをセンターパネルと合わせてビードを削り落としてしまいます。

     

     

    タンク裏側。

    タンクの裏側を合わせる前に、タンク上部の均しをやってしまいます。

     

     

     

     

     

     

    裏側と合わせて完成です。

    これを作るのにジグやドーリーがあっても1週間はかかってしまいます。

     


    アルミタンクの製作 完成〜♪

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      アルミタンク、漏れ検査も終えて完成しました。



      漏れ検査は、コンプレッサーから空気を送ってチェックしてます。

      チェックは二段階。

      最初は霧吹きに希釈した食器洗い洗剤を使い、泡が出ている場所を直接リューターでえぐってます。

      それを溶接で完全に埋めたら、次に、同じ様に空気を送りつつ今度は水の中に入れて気泡が出た場所をチェックしています。

      この時は濡れているので、ペンより色鉛筆の方がちゃんと印をつけられますよ。

      で、完成です。




      溶接

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        訳あって、溶接の業界紙に記事が載りました。

        良い感じに書いてもらってます(笑)


        で、本日は現在進行中のプロジェクトの製作に、埼玉県まで行って来ました。




        フロントのステムを本体と合体。

        ようやく乗り物っぽくなってきました。




        ステム部分はこんな作りです。



        久々の更新

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          本当に久々にブログを更新しています。

          ゆっくりパソコンの前に座る事がなくなってしまい、完全にブログから離れてしまってました。

          けど、最近タブレット端末を購入しまして、出先でのちょっとした時間でブログを更新出来る様にしたんです。

          で、今回はその記念すべきタブレットからの初ブログ(笑)


          さて、ブログをさぼっていた間も色々と製作はしていまして、面白い依頼もいただいています。

          それらは、また追々ここで紹介していきたいと思います。(なんせ、これからは作業場で休憩している時にでも更新出来ますからね 笑)

          ただ、タブレットで文字をうつのは、パソコンでのブラインドタッチに比べると遅くなってしまうので、そんなに長い文章は書けません。

          なので、これまでの文字多めの頻度少なめとは真逆の、文字少なめの頻度多めでいきたいと思っています。

          とりあえず、今回は今端末に入っている画像だけバラまいておきます(笑)


          ↑これはホンダのジャイロにひっつけてどうこうするプロジェクト(笑)


          ↑スイングアームの加工


          ↑こんな不思議なバイクも入ってきてます。


          ↑エンジンチューニング。


          ↑フロント周りの製作。



          ↑でっかいアルミタンクも作ってます。


          では、また近々更新します。


          (メルマガはどうしよう...)




          FRP成形 離形剤

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            6月突入。

            最近、ブログを更新する頻度が落ちてしまってます。

            同時配信するはずだったメルマガもさぼり中…

            ゆっくりパソコンの前に座っている時間が取れないのが理由ですが、最大の理由はもうすぐ2歳になる子供が新幹線にはまって、パソコンをやっているとYoutubeで新幹線を見せろとぎゃんぎゃん騒ぐのです。

            「パショコン、しんかんせん、みる」

            から始まって最後には泣き叫ぶので、ブログどころではなくなってしまいます。

            ネタはたまっているのですが、しばらくこの頻度は続きそうです…

            ちなみに、今日はまだ寝ているので、その隙に更新中(笑)

            ぱぱっといきます(笑笑)

             

             

            さて、最近はずっとFRPを使ってスクーターのカウルを作っていました。

            前回も記事にしましたが、試作機にOKが出たので、注文が入ったら一台ずつ手作りでバイクを作っています。

            これまで一品ものが多かったので雌型は石膏で作っていたのですが、今回は何台か同じものを作らなくてはならないのでFRPで雌型を作りました。

            FRPの経験があまりないのにいきなり大物を作らなければならず、色々と専門にやっている人に相談しに行く事に。

            特に心配だったのが離形作業。

            型から製品を抜く時に抜けない…なんて事になったらせっかく作った雌型もダメになってしまう可能性があります。

            そんな時間のロスは絶対に避けたいと、離形でのポイントをとにかく教えてもらった訳です。

            そこで知ったのが、離形剤の使い方。

            これまではワックスタイプのボンリースだけを使っていたのですが、それに加えて上からブルーを塗布するという方法を教えてもらいました。

            ブルーは大学の授業でも何度か使った事はあったので知っていたのですが、ボンリースの上からブルーを塗布するというのは初めてでした。(もしかしたら大学で習っていたのかも知れないですが・・・)

            離形の方法はポリ屋さんによって使う離形剤の種類もやり方も少し違う様で、ボンリースだと上から塗装をする際に、少しでも残っていると塗料のツキが悪くなるからと、違う油性ワックスを使っている人もいました。

            又、ブルーは油性ワックスの上に塗布すると弾くので、ワックスの上に軽くタルクをまぶし、その上からブルーを塗布したりと工夫していました。

            その他、これは方法の違いではないですが、ブルーという呼称ではなく「ポン抜き」という呼び名を使っているところもありました(笑)

            それぞれやりやすい方法を見つけてやっているみたいです。

             

            で、うちは色々と教えてもらって、ボンリースとブルーで離形する事にしました。

            試作機を抜いた時はボンリースだけだったので、けっこう抜くのにしんどい思いをしたのですが、さてどうなる事か…

             

            ↓まずはボンリースを一度塗りで乾燥させます。

             

            画像に黄色いテープが貼ってある部分が見えるかと思いますが、これは、予め抜きにくいだろうと思われる場所にコンプレッサーから空気を送り込める様に穴を開け、そこにマスキングを貼ったんです。

            いくら抜け勾配の形状だったとしても、ここまで入り組んだ形だとけっこう抜くのが大変だったりします。

             

            ↓ブルーを塗布。

             

            二回塗りました。

             

            ↓で、抜いた製品。

             

            良い!

            ホント、「ポン抜き」と呼びたくなる気持ちがよく分かりました(笑)

            気持ちよく抜けるので、かなり快感です。

            知らなかった方、これはお勧めです。

             

            ちなみに、ブルーはこんな感じでフィルム状になります。

            製品についていても、水性なので水で洗えば簡単に落ちますよ。

             

             

             

             

             

             

             

             

             

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            でも、もうちょっと落ち着いたら必ず再開しますので!!

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            FRP成形 シートカウルを作る

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              ↑年末、年始、実家の奈良にて

               

               

              気がつけば2月…

              なのに、年が明けて初のブログ更新…

               

              1月に取材のあった、オートメカニック誌での連載企画、今月発売されていますので、本屋に行く事があったら見てみて下さい。

              今回はFRPでシートカウルを製作する工程を記事にしてもらっています。

               

               

              ちなみに、今回の取材も2日間でした。

              実は、ただでさせパツンパツンのスケジュールの中、2日目の取材日の朝、保存しておいた樹脂が固まっていて使い物にならなくなっている事に気づき、「やばい!」って事で走った近所のお店はその日に限って臨時休業!?

              周辺のホームセンターに電話をかけまくり、ようやく車で50分の距離にあるお店で取り扱いを確認して、急いで買いに走るという、とんでもない失態をしでかしました。

              それで午前中の作業は出来ず、記者さんとカメラマンさんは待ちぼうけ…

              更に、次の日は大雪の予報が出るほど冷え込んでいたこの日、硬化剤を多めにしてもなかなか硬化が始まらず、もうグダグダでした…

              ↓ちなみに次の日

               

              夜の10時過ぎまで作業をして、まだベトつく樹脂を無理やり抜いたものの、どんな記事になるのか不安一杯の回となりました・・・(苦笑)

              ま、そんな裏話もありつつ、記事を見てもらえれば良いかな…と思います(笑)

               

               

              ちなみに普段、量産する事もないので雌型は石膏で作っているのですが、今回はその日の内に雌型を作り、製品を抜かなければならなかったので、水分が残った状態の石膏で抜くリスクを考え、FPRの雌型を選択しました。

              石膏の場合、型に補強を入れたりするのですが、今回もその要領で幾つか補強を入れています。

              記事を見てもらえれば分かると思いますが、ボール紙を立てて、それを樹脂で固めて補強を数箇所入れたんです。

              でも、これは必要かったですね。

              これを入れる事によって型の剛性が増し、離形する際に型のしなりがなくなって、なかなか抜けないんです。

              なので、リブ部の剛性は上げて、逆に型自体は補強もせず、更に薄く貼り込む方が良い事がわかりました。

              次回、もし記事の中で言及してもらえるなら、この事を付け加えてもらった方が良いかも知れないですね…

               

              話は変わりますが、今あるプロジェクトを抱えていまして、それにかかりっきりになっています。

              ブログの更新が出来ていない理由の一つがこれでもあります。

              まだその全貌は紹介出来ないのですが、実は、あるバイクの外装をFRPで作っているんです。

               

              しかも、ある程度量産予定なので、今回は雌型をFRPで作っています。

              何だか、雑誌の取材で練習したみたいになりました(笑)

              でも、先にシートカウルの様な小さいもので練習する事が出来て、正直、良かったかも知れません。

              ものがけっこうでかいので、分割タイプの雌型にしているのですが、どの程度の抜けの良さなのかという感覚を知らないと、分割する場所決めで失敗する危険性がありますから。

              なので、本当に助かりました(笑)

               

               

              とはいえ、ちゃんと抜けるかどうか…

              もうしばらく苦悩の日々が続きそうです…

               

               

               

               

               

               

               

               

               

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              オリジナルフレーム製作

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                先のブログで「表現工房」や「手作りバイク塾」でグーグル検索しても出て来ない!…なんて事を書きましたが、無事、検索される様になりました(笑)

                しかも、ついでに「表現工房」のHPデザインを一新。

                最近は無料でも格好良いHPが作れるんですね。

                自分がHPを作り始めた時はメモ帳を使ってタグ打ちして、思い通りに表示されない事にイライラしたものですが、今はその何万倍も格好良いHPがめっちゃ簡単に作れてしまいます。

                本当に便利な世の中になったもんです。

                どんな感じなのか、こちらから見てみて下さい →表現工房

                 

                さて、少し前に、四輪雑誌の「オートメカニック」から取材依頼の連絡をいただきました。

                バイクを手作りする事にすごく興味を持ってもらった様で、フレームを作っているところを取材して記事にしたいとの事でした。

                で、先日、その取材が実際にあり、バタバタとフレームを作った訳です。

                期間は2日間。

                時間のかかるものは事前に準備はしたものの、2日間はけっこう厳しく、最後はちょっと焦り気味でしたが、何とか完成させる事が出来ました。

                 

                作ったフレームは自分が初めて設計したフレーム。

                まさか二回目があるとは思っていなかったのですが、一から設計する時間もないのでこれにしました。

                でも、同じ作るなら、応力測定でちょっと不安のあった場所にも補強を入れて、改良版として製作する事にしました。

                 

                ↓旋盤を使った作業は取材前に終わらせておきました。

                 

                 

                ↓これが1日目終了時。

                 

                最初は出版社の人達が実際に作ってみる様な話だったのですが、それをやっていたら絶対に2日じゃ終わらなかったですね(笑)

                とにかく、自分は黙々とフレームを作り、それを見ているライターさんが気になるポイントを質問したり、カメラマンさんが写真を撮ったり…という感じで取材は進んでいきました。

                ↓2日目

                 

                ↓夜の8時頃にようやく完成。

                 

                 

                もうちょっと製作過程の画像が見たいという声が聞こえてきそうなのですが、自分は途中経過を撮影する余裕はなく、これが全部なんです(笑)

                お昼休みの時と、終わった時にそれぞれ数枚撮影しただけなので…

                 

                気になる方は、是非!12月発売の「オートメカニック」1月号に掲載される予定ですので、買ってじっくり読んでいただければと思います。(立ち読み禁止で 笑)

                評判が良ければフェンダー、アルミタンク、といったものの製作工程も連載になるかも知れません。

                 

                 

                 

                 

                 

                 

                 

                 

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                ホンダ NM4 リアキャリア製作

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                  最近、「表現工房」と「手作りバイク塾」でグーグル検索しても、うちのホームページがヒットしなくなってしまいました。

                  検索ロボットの仕様を変更したのかも知れませんが、そのものズバリの文言を入れて、検索出来なくする仕様なんてあかんやん!…って思ってしまいます。

                  別にホームページをいじった訳でもないのになぁ…

                  あ、表現工房の方はちょっとわかりやすく整理したので、そのせいか?!

                  ま、SEOの仕組みとか、自分は全く素人でわからないので、何が良くて、何が悪いのかなんて分からないですからね。

                  とりあえず、ブログはヒットするので、効果あるかないかもわからないんですが、今回の記事に両方のアドレス貼って様子見ます…

                   

                  表現工房

                   

                  手作りバイク塾

                   

                   

                   

                  さて、先日、ホンダ NM4というバイクの実車を初めて見ました。

                  すっごい近未来な顔してます(笑)

                   

                   

                   

                  で、何故このバイクがうちにやってきたかと言うと、一回り大きいリアキャリアを作って欲しいという事だったのです。

                  このバイクはでっかいのに、純正リアキャリアはけっこう小さく、ボックスがつかないという事でした。

                  ↓ネット上にあった純正キャリアの画像

                   

                  オーナーとその場でボール紙を使いデザインの打ち合わせ。

                  「じゃあ、これで!」

                  と決まったところで、純正のキャリアを預かって製作を開始しました。

                   

                  純正のキャリアはt4.5の鋼板が使われています。

                  なので、同じ鋼板を鋼材屋さんに注文。

                  テンプレートを使い、鋼材を切り出します。

                  面倒だったのは穴あけ。

                  プラズマ切断機を使い、大まかに穴を開けてから、整えるという方法をとりました。

                   

                   

                   

                  意外としんどかったのがバックレストの折り曲げでした。

                  けっこうきつい角度で曲がっているので、直角まではいくものの、それ以上に曲げるのに四苦八苦しました。

                  プレス機に取り付けるプレス型を改良し、何とか曲げる事が出来ましたが。

                  この製作の中で、プレス型を作るのに一番時間がかかったかも知れません(笑)

                   

                  車体へ取り付けるブラケットの位置は純正キャリアからトレース。

                  簡易的なジグを作り、溶接しました。

                   

                   

                   

                  形が出来たらサンドブラストを当てて、黒に焼付け塗装。

                   

                  ブラケット位置が少しでも狂えば取り付けが出来ない、もしくは、取り付けられてもバックレストやボックスのバランスがおかしくなる可能性もあるので、ちょっとドキドキでしたが、納品後にちゃんと取り付けられたという画像が送られてきて一安心でした。

                   

                   

                  純正に似せて作ったので、違和感もなく、良い感じです。

                  ちなみに、今回の製作費は22000円でした。

                  失敗した時用にもう一枚鋼板を用意していたので、もし同じ事で困っている人がいたら、一台分ならこの値段で作れますよ。

                  多少のデザイン変更も可能です。

                  (あまりに手間のかかるデザインだと値段も上がってしまいますが…)

                   

                   

                   

                   

                   

                   

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                  CB400SS アーバンカフェ オリジナルマフラー

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                    前回作っていたマフラーが完成しました。

                    やっぱ、黒と金って合いますよね。

                    シンプルなデザインですけど、何だか高級感で出る。

                    前に取り付けたアエルマッキだとか、今回のこういうバイクにはぴったりだと思うんです。

                     

                     

                     

                     

                    ちなみに、今回のマフラーは本体25000円、ステー3000円、ジョイント部5000円の合計33000円で製作しました。

                    引渡し後、オーナーさんから感想を送っていただいたのですが、満足していただいた様で、こちらも嬉しい限りです。

                     

                     

                     

                     

                    以下、いただいたメール↓↓↓

                    「ありがとうございました。かっこいいですね。greatです。相性も良いです。シングルの出足の鼓動、スピードがのってからの静けさ、サウンド、イメージした感じです。90キロまでの伸び上がり、M社さんより良いかも。笑

                     残念は、嶋本さんのInstagramを拝見する楽しみが減りました。 また、どうぞ宜しくお願いします。」

                     

                    ここまで言ってもらうと、逆に恐縮してしまいます…笑

                    秘密の製作物以外、いただいた依頼はお客さんに進捗状況が分かる様、インスタやフェイスブックにアップしているのですが、今回も見ていただいていた様でした。(話はそれますが、SNSってこういう使い方が出来て便利ですよね)

                     

                    もうキャブ車は絶滅危惧種ですが、こういう楽しみ方はキャブ車ならでは!

                    「ここをこうすれば、こうなるんじゃないか」というアイデアでバイクをいじって、本当にそうなった時の感動は、バイクの醍醐味の一つでした。

                    でも、排ガス規制の煽りを受けてどんどんいじれる場所がなくなって、そのうち内燃機の乗り物自体が公道を走れなくなる日が来るかも知れません。

                    こんな趣味性の高い面白いものが絶滅するなんて考えたくないなぁ…

                    何とか生き残る道を残してもらいたいもんです。

                    もちろん、環境の事はどうでも良いなんて言わないですよ。

                    環境や利便性の事を追求した乗り物と、趣味に特化した乗り物と、絶対的に後者の台数の方が少なくなるんですから、ちょっと排ガス出すけど大目に見てちょ!ってなもんですよ。

                     

                    ただ現状、大手メーカーが作る新車のキャブ車は手に入らないですもんね。

                    これからどんどん昔のバイクの値段が高騰してしまうのか?

                    はたまた、誰もそんな趣味性に目を向けなくなって、忘れ去られていくのか?

                    後者の場合はもう終わりですけど、前者の場合でも、若い人が気軽に手に入れる事が出来なくなるので、その趣味性が理解出来ずに、いずれは絶滅するかも知れません。

                     

                    自分に出来る事といったら、微力ながらもこういうブログで魅力を発信する事ぐらい。

                    一人でも多く「楽しそう!」って感じてもらって、バイクを手に入れてもらって、で、うちにカスタムしに来てもらえれば、自分もこの楽しい仕事を続けられますからねぇ(笑)

                     

                     

                     

                     

                     

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                    CB400SS アーバンカフェ

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                      MVアグスタ750S用のレプリカタンクの製作過程を動画にした解説ビデオ、ようやく完成しました。

                      面倒になって放置した期間もあったり(笑)、いつもながらやっとこさな感じなのですが、手作りシリーズのラインナップに加えたいと思います。

                      ま、うちの師匠がこのシリーズを作り始めた頃から時代は変わり、動画も身近なものになりました。

                      その為か、今やこういう情報は無料で手に入れる…というのが常識の様になっています。

                      そういう時代でも1枚6000円で販売しているというのは、時代遅れなのかも知れないですが、別にたくさんの人に知ってもらいたい訳でもないし、しんどい思いをして会得した技術を簡単な気持ちで手に入れてもらいたくもないし、もう割り切ってます(笑)

                      Youtubeに簡易版を載せているので、良かったら見てみて下さい。

                      DVDの方は2時間ちょっとあります。

                       

                       

                      さて、前回のアエルマッキアラドーロに続き、また珍しいバイクが入庫しています。

                      ぱっと見てこのバイクが何か当てられたらすごい!

                       

                       

                      うちに来るお客さんはこれを見て「けっこういじってるねぇ」なんて言われるんですが、これ、ノーマルらしいですよ。

                      今回の題名にもした、CB400SSアーバンカフェだそうです。

                      100台限定で生産されたんだとか。

                      アルミタンクもうまく作ってあります。

                       

                      で、何故これが入庫したかと言うと、これまたアエルマッキに続き、うちのマフラーを装着してもらえるという事なのです。

                      ありがたい話です。

                       

                      今回もシングルのエンジンなのですが、エキパイは2本出ていて、それが途中で1つになり排気されています。

                      なので、そのジョイント部分を作るのがちょっと前回とは違います。

                       

                      ↓まずはジョイント部分に切れ込みを入れて

                       

                       

                      ↓少し斜めにパイプに溶接。

                       

                      ↓更にそれを一つにしてジョイント部分の完成です。

                       

                       

                      ↓うまくつきました。

                       

                      マフラーの位置はもうどこにどの角度で取り付けるかはお客さんと打ち合わせ済みなので、ジョイントからその位置までをパイプでどう繋ぐかです。

                       

                       

                      現物合わせで確認すると、左右に2箇所と、上下に1箇所曲げる必要がある事が分かりました。

                      狙った通りに三次元的に曲げるのはけっこう大変です。

                       

                      ↓で、曲げ終わったもの。

                       

                       

                      必死に作業していたので、作業画像はないです(笑)

                       

                      ↓狙い通りの位置で曲がってくれたので、マフラーの取り付け位置もバッチリです。

                       

                       

                      後はステーを作って、塗装で完成。

                      それはまた次回という事で。

                       

                       

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