FRP成形 離形剤

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    6月突入。

    最近、ブログを更新する頻度が落ちてしまってます。

    同時配信するはずだったメルマガもさぼり中…

    ゆっくりパソコンの前に座っている時間が取れないのが理由ですが、最大の理由はもうすぐ2歳になる子供が新幹線にはまって、パソコンをやっているとYoutubeで新幹線を見せろとぎゃんぎゃん騒ぐのです。

    「パショコン、しんかんせん、みる」

    から始まって最後には泣き叫ぶので、ブログどころではなくなってしまいます。

    ネタはたまっているのですが、しばらくこの頻度は続きそうです…

    ちなみに、今日はまだ寝ているので、その隙に更新中(笑)

    ぱぱっといきます(笑笑)

     

     

    さて、最近はずっとFRPを使ってスクーターのカウルを作っていました。

    前回も記事にしましたが、試作機にOKが出たので、注文が入ったら一台ずつ手作りでバイクを作っています。

    これまで一品ものが多かったので雌型は石膏で作っていたのですが、今回は何台か同じものを作らなくてはならないのでFRPで雌型を作りました。

    FRPの経験があまりないのにいきなり大物を作らなければならず、色々と専門にやっている人に相談しに行く事に。

    特に心配だったのが離形作業。

    型から製品を抜く時に抜けない…なんて事になったらせっかく作った雌型もダメになってしまう可能性があります。

    そんな時間のロスは絶対に避けたいと、離形でのポイントをとにかく教えてもらった訳です。

    そこで知ったのが、離形剤の使い方。

    これまではワックスタイプのボンリースだけを使っていたのですが、それに加えて上からブルーを塗布するという方法を教えてもらいました。

    ブルーは大学の授業でも何度か使った事はあったので知っていたのですが、ボンリースの上からブルーを塗布するというのは初めてでした。(もしかしたら大学で習っていたのかも知れないですが・・・)

    離形の方法はポリ屋さんによって使う離形剤の種類もやり方も少し違う様で、ボンリースだと上から塗装をする際に、少しでも残っていると塗料のツキが悪くなるからと、違う油性ワックスを使っている人もいました。

    又、ブルーは油性ワックスの上に塗布すると弾くので、ワックスの上に軽くタルクをまぶし、その上からブルーを塗布したりと工夫していました。

    その他、これは方法の違いではないですが、ブルーという呼称ではなく「ポン抜き」という呼び名を使っているところもありました(笑)

    それぞれやりやすい方法を見つけてやっているみたいです。

     

    で、うちは色々と教えてもらって、ボンリースとブルーで離形する事にしました。

    試作機を抜いた時はボンリースだけだったので、けっこう抜くのにしんどい思いをしたのですが、さてどうなる事か…

     

    ↓まずはボンリースを一度塗りで乾燥させます。

     

    画像に黄色いテープが貼ってある部分が見えるかと思いますが、これは、予め抜きにくいだろうと思われる場所にコンプレッサーから空気を送り込める様に穴を開け、そこにマスキングを貼ったんです。

    いくら抜け勾配の形状だったとしても、ここまで入り組んだ形だとけっこう抜くのが大変だったりします。

     

    ↓ブルーを塗布。

     

    二回塗りました。

     

    ↓で、抜いた製品。

     

    良い!

    ホント、「ポン抜き」と呼びたくなる気持ちがよく分かりました(笑)

    気持ちよく抜けるので、かなり快感です。

    知らなかった方、これはお勧めです。

     

    ちなみに、ブルーはこんな感じでフィルム状になります。

    製品についていても、水性なので水で洗えば簡単に落ちますよ。

     

     

     

     

     

     

     

     

     

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    FRP成形 シートカウルを作る

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      ↑年末、年始、実家の奈良にて

       

       

      気がつけば2月…

      なのに、年が明けて初のブログ更新…

       

      1月に取材のあった、オートメカニック誌での連載企画、今月発売されていますので、本屋に行く事があったら見てみて下さい。

      今回はFRPでシートカウルを製作する工程を記事にしてもらっています。

       

       

      ちなみに、今回の取材も2日間でした。

      実は、ただでさせパツンパツンのスケジュールの中、2日目の取材日の朝、保存しておいた樹脂が固まっていて使い物にならなくなっている事に気づき、「やばい!」って事で走った近所のお店はその日に限って臨時休業!?

      周辺のホームセンターに電話をかけまくり、ようやく車で50分の距離にあるお店で取り扱いを確認して、急いで買いに走るという、とんでもない失態をしでかしました。

      それで午前中の作業は出来ず、記者さんとカメラマンさんは待ちぼうけ…

      更に、次の日は大雪の予報が出るほど冷え込んでいたこの日、硬化剤を多めにしてもなかなか硬化が始まらず、もうグダグダでした…

      ↓ちなみに次の日

       

      夜の10時過ぎまで作業をして、まだベトつく樹脂を無理やり抜いたものの、どんな記事になるのか不安一杯の回となりました・・・(苦笑)

      ま、そんな裏話もありつつ、記事を見てもらえれば良いかな…と思います(笑)

       

       

      ちなみに普段、量産する事もないので雌型は石膏で作っているのですが、今回はその日の内に雌型を作り、製品を抜かなければならなかったので、水分が残った状態の石膏で抜くリスクを考え、FPRの雌型を選択しました。

      石膏の場合、型に補強を入れたりするのですが、今回もその要領で幾つか補強を入れています。

      記事を見てもらえれば分かると思いますが、ボール紙を立てて、それを樹脂で固めて補強を数箇所入れたんです。

      でも、これは必要かったですね。

      これを入れる事によって型の剛性が増し、離形する際に型のしなりがなくなって、なかなか抜けないんです。

      なので、リブ部の剛性は上げて、逆に型自体は補強もせず、更に薄く貼り込む方が良い事がわかりました。

      次回、もし記事の中で言及してもらえるなら、この事を付け加えてもらった方が良いかも知れないですね…

       

      話は変わりますが、今あるプロジェクトを抱えていまして、それにかかりっきりになっています。

      ブログの更新が出来ていない理由の一つがこれでもあります。

      まだその全貌は紹介出来ないのですが、実は、あるバイクの外装をFRPで作っているんです。

       

      しかも、ある程度量産予定なので、今回は雌型をFRPで作っています。

      何だか、雑誌の取材で練習したみたいになりました(笑)

      でも、先にシートカウルの様な小さいもので練習する事が出来て、正直、良かったかも知れません。

      ものがけっこうでかいので、分割タイプの雌型にしているのですが、どの程度の抜けの良さなのかという感覚を知らないと、分割する場所決めで失敗する危険性がありますから。

      なので、本当に助かりました(笑)

       

       

      とはいえ、ちゃんと抜けるかどうか…

      もうしばらく苦悩の日々が続きそうです…

       

       

       

       

       

       

       

       

       

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      オリジナルフレーム製作

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        先のブログで「表現工房」や「手作りバイク塾」でグーグル検索しても出て来ない!…なんて事を書きましたが、無事、検索される様になりました(笑)

        しかも、ついでに「表現工房」のHPデザインを一新。

        最近は無料でも格好良いHPが作れるんですね。

        自分がHPを作り始めた時はメモ帳を使ってタグ打ちして、思い通りに表示されない事にイライラしたものですが、今はその何万倍も格好良いHPがめっちゃ簡単に作れてしまいます。

        本当に便利な世の中になったもんです。

        どんな感じなのか、こちらから見てみて下さい →表現工房

         

        さて、少し前に、四輪雑誌の「オートメカニック」から取材依頼の連絡をいただきました。

        バイクを手作りする事にすごく興味を持ってもらった様で、フレームを作っているところを取材して記事にしたいとの事でした。

        で、先日、その取材が実際にあり、バタバタとフレームを作った訳です。

        期間は2日間。

        時間のかかるものは事前に準備はしたものの、2日間はけっこう厳しく、最後はちょっと焦り気味でしたが、何とか完成させる事が出来ました。

         

        作ったフレームは自分が初めて設計したフレーム。

        まさか二回目があるとは思っていなかったのですが、一から設計する時間もないのでこれにしました。

        でも、同じ作るなら、応力測定でちょっと不安のあった場所にも補強を入れて、改良版として製作する事にしました。

         

        ↓旋盤を使った作業は取材前に終わらせておきました。

         

         

        ↓これが1日目終了時。

         

        最初は出版社の人達が実際に作ってみる様な話だったのですが、それをやっていたら絶対に2日じゃ終わらなかったですね(笑)

        とにかく、自分は黙々とフレームを作り、それを見ているライターさんが気になるポイントを質問したり、カメラマンさんが写真を撮ったり…という感じで取材は進んでいきました。

        ↓2日目

         

        ↓夜の8時頃にようやく完成。

         

         

        もうちょっと製作過程の画像が見たいという声が聞こえてきそうなのですが、自分は途中経過を撮影する余裕はなく、これが全部なんです(笑)

        お昼休みの時と、終わった時にそれぞれ数枚撮影しただけなので…

         

        気になる方は、是非!12月発売の「オートメカニック」1月号に掲載される予定ですので、買ってじっくり読んでいただければと思います。(立ち読み禁止で 笑)

        評判が良ければフェンダー、アルミタンク、といったものの製作工程も連載になるかも知れません。

         

         

         

         

         

         

         

         

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        ホンダ NM4 リアキャリア製作

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          最近、「表現工房」と「手作りバイク塾」でグーグル検索しても、うちのホームページがヒットしなくなってしまいました。

          検索ロボットの仕様を変更したのかも知れませんが、そのものズバリの文言を入れて、検索出来なくする仕様なんてあかんやん!…って思ってしまいます。

          別にホームページをいじった訳でもないのになぁ…

          あ、表現工房の方はちょっとわかりやすく整理したので、そのせいか?!

          ま、SEOの仕組みとか、自分は全く素人でわからないので、何が良くて、何が悪いのかなんて分からないですからね。

          とりあえず、ブログはヒットするので、効果あるかないかもわからないんですが、今回の記事に両方のアドレス貼って様子見ます…

           

          表現工房

           

          手作りバイク塾

           

           

           

          さて、先日、ホンダ NM4というバイクの実車を初めて見ました。

          すっごい近未来な顔してます(笑)

           

           

           

          で、何故このバイクがうちにやってきたかと言うと、一回り大きいリアキャリアを作って欲しいという事だったのです。

          このバイクはでっかいのに、純正リアキャリアはけっこう小さく、ボックスがつかないという事でした。

          ↓ネット上にあった純正キャリアの画像

           

          オーナーとその場でボール紙を使いデザインの打ち合わせ。

          「じゃあ、これで!」

          と決まったところで、純正のキャリアを預かって製作を開始しました。

           

          純正のキャリアはt4.5の鋼板が使われています。

          なので、同じ鋼板を鋼材屋さんに注文。

          テンプレートを使い、鋼材を切り出します。

          面倒だったのは穴あけ。

          プラズマ切断機を使い、大まかに穴を開けてから、整えるという方法をとりました。

           

           

           

          意外としんどかったのがバックレストの折り曲げでした。

          けっこうきつい角度で曲がっているので、直角まではいくものの、それ以上に曲げるのに四苦八苦しました。

          プレス機に取り付けるプレス型を改良し、何とか曲げる事が出来ましたが。

          この製作の中で、プレス型を作るのに一番時間がかかったかも知れません(笑)

           

          車体へ取り付けるブラケットの位置は純正キャリアからトレース。

          簡易的なジグを作り、溶接しました。

           

           

           

          形が出来たらサンドブラストを当てて、黒に焼付け塗装。

           

          ブラケット位置が少しでも狂えば取り付けが出来ない、もしくは、取り付けられてもバックレストやボックスのバランスがおかしくなる可能性もあるので、ちょっとドキドキでしたが、納品後にちゃんと取り付けられたという画像が送られてきて一安心でした。

           

           

          純正に似せて作ったので、違和感もなく、良い感じです。

          ちなみに、今回の製作費は22000円でした。

          失敗した時用にもう一枚鋼板を用意していたので、もし同じ事で困っている人がいたら、一台分ならこの値段で作れますよ。

          多少のデザイン変更も可能です。

          (あまりに手間のかかるデザインだと値段も上がってしまいますが…)

           

           

           

           

           

           

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          CB400SS アーバンカフェ オリジナルマフラー

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            前回作っていたマフラーが完成しました。

            やっぱ、黒と金って合いますよね。

            シンプルなデザインですけど、何だか高級感で出る。

            前に取り付けたアエルマッキだとか、今回のこういうバイクにはぴったりだと思うんです。

             

             

             

             

            ちなみに、今回のマフラーは本体25000円、ステー3000円、ジョイント部5000円の合計33000円で製作しました。

            引渡し後、オーナーさんから感想を送っていただいたのですが、満足していただいた様で、こちらも嬉しい限りです。

             

             

             

             

            以下、いただいたメール↓↓↓

            「ありがとうございました。かっこいいですね。greatです。相性も良いです。シングルの出足の鼓動、スピードがのってからの静けさ、サウンド、イメージした感じです。90キロまでの伸び上がり、M社さんより良いかも。笑

             残念は、嶋本さんのInstagramを拝見する楽しみが減りました。 また、どうぞ宜しくお願いします。」

             

            ここまで言ってもらうと、逆に恐縮してしまいます…笑

            秘密の製作物以外、いただいた依頼はお客さんに進捗状況が分かる様、インスタやフェイスブックにアップしているのですが、今回も見ていただいていた様でした。(話はそれますが、SNSってこういう使い方が出来て便利ですよね)

             

            もうキャブ車は絶滅危惧種ですが、こういう楽しみ方はキャブ車ならでは!

            「ここをこうすれば、こうなるんじゃないか」というアイデアでバイクをいじって、本当にそうなった時の感動は、バイクの醍醐味の一つでした。

            でも、排ガス規制の煽りを受けてどんどんいじれる場所がなくなって、そのうち内燃機の乗り物自体が公道を走れなくなる日が来るかも知れません。

            こんな趣味性の高い面白いものが絶滅するなんて考えたくないなぁ…

            何とか生き残る道を残してもらいたいもんです。

            もちろん、環境の事はどうでも良いなんて言わないですよ。

            環境や利便性の事を追求した乗り物と、趣味に特化した乗り物と、絶対的に後者の台数の方が少なくなるんですから、ちょっと排ガス出すけど大目に見てちょ!ってなもんですよ。

             

            ただ現状、大手メーカーが作る新車のキャブ車は手に入らないですもんね。

            これからどんどん昔のバイクの値段が高騰してしまうのか?

            はたまた、誰もそんな趣味性に目を向けなくなって、忘れ去られていくのか?

            後者の場合はもう終わりですけど、前者の場合でも、若い人が気軽に手に入れる事が出来なくなるので、その趣味性が理解出来ずに、いずれは絶滅するかも知れません。

             

            自分に出来る事といったら、微力ながらもこういうブログで魅力を発信する事ぐらい。

            一人でも多く「楽しそう!」って感じてもらって、バイクを手に入れてもらって、で、うちにカスタムしに来てもらえれば、自分もこの楽しい仕事を続けられますからねぇ(笑)

             

             

             

             

             

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            CB400SS アーバンカフェ

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              MVアグスタ750S用のレプリカタンクの製作過程を動画にした解説ビデオ、ようやく完成しました。

              面倒になって放置した期間もあったり(笑)、いつもながらやっとこさな感じなのですが、手作りシリーズのラインナップに加えたいと思います。

              ま、うちの師匠がこのシリーズを作り始めた頃から時代は変わり、動画も身近なものになりました。

              その為か、今やこういう情報は無料で手に入れる…というのが常識の様になっています。

              そういう時代でも1枚6000円で販売しているというのは、時代遅れなのかも知れないですが、別にたくさんの人に知ってもらいたい訳でもないし、しんどい思いをして会得した技術を簡単な気持ちで手に入れてもらいたくもないし、もう割り切ってます(笑)

              Youtubeに簡易版を載せているので、良かったら見てみて下さい。

              DVDの方は2時間ちょっとあります。

               

               

              さて、前回のアエルマッキアラドーロに続き、また珍しいバイクが入庫しています。

              ぱっと見てこのバイクが何か当てられたらすごい!

               

               

              うちに来るお客さんはこれを見て「けっこういじってるねぇ」なんて言われるんですが、これ、ノーマルらしいですよ。

              今回の題名にもした、CB400SSアーバンカフェだそうです。

              100台限定で生産されたんだとか。

              アルミタンクもうまく作ってあります。

               

              で、何故これが入庫したかと言うと、これまたアエルマッキに続き、うちのマフラーを装着してもらえるという事なのです。

              ありがたい話です。

               

              今回もシングルのエンジンなのですが、エキパイは2本出ていて、それが途中で1つになり排気されています。

              なので、そのジョイント部分を作るのがちょっと前回とは違います。

               

              ↓まずはジョイント部分に切れ込みを入れて

               

               

              ↓少し斜めにパイプに溶接。

               

              ↓更にそれを一つにしてジョイント部分の完成です。

               

               

              ↓うまくつきました。

               

              マフラーの位置はもうどこにどの角度で取り付けるかはお客さんと打ち合わせ済みなので、ジョイントからその位置までをパイプでどう繋ぐかです。

               

               

              現物合わせで確認すると、左右に2箇所と、上下に1箇所曲げる必要がある事が分かりました。

              狙った通りに三次元的に曲げるのはけっこう大変です。

               

              ↓で、曲げ終わったもの。

               

               

              必死に作業していたので、作業画像はないです(笑)

               

              ↓狙い通りの位置で曲がってくれたので、マフラーの取り付け位置もバッチリです。

               

               

              後はステーを作って、塗装で完成。

              それはまた次回という事で。

               

               

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              アエルマッキ アラドーロ オリジナルマフラー

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                お盆も関係なく新教室立ち上げにバタバタしているここ最近。

                基本的に一点集中型なので、平行して色んな事をやらないといけなくなると頭の中がパニックを起こして思考を停止してしまいます(笑)

                それでも、もがいていたら何とか収拾がつくもので、教室の方は何となくそれらしくなってきました。

                 

                 

                お陰様で、8月は教室の改修工事と平行しながらもイベントを中心にお客さんに来ていただき、一応、教室のスタートも切れました。

                 

                 

                 

                 

                とは言え、まだまだこれからです。

                また9月以降の教室の整備を頑張りたいと思っています。

                一応、宣伝も兼ねて作ったHPのリンクを貼らせてもらいます。

                 

                表現工房 日野教室

                 

                8月は夏休みもあって子供向けのチラシを作ったのですが、9月以降は大人の方に楽しんでもらえる様なちょっとマニアックな教室展開を考えていますので(笑)

                それはまた後日宣伝させていただきます。

                 

                 

                 

                 

                 

                さて、そんな中でも苦手な平行作業でバイク関係のお仕事もさせてもらっています。

                その一つをご紹介。

                うちで作った汎用オリジナルマフラー。

                それを買っていただきました。

                汎用と言っていますが、バイクに合わせてこちらで加工をするから汎用なだけで、買ってもらってすぐにポン付けは出来ません。

                マフラー本体はその加工も含めて¥25000です。

                それにステーを現物合わせで製作し、今回は合計で¥28000でした。

                 

                で、どんなバイクに付けてもらったかと言うと。

                ↓じゃん!

                 

                このバイク知ってます?

                ちなみに、自分は知りませんでした。

                アエルマッキアラドーロというイタリアのバイクです。

                めっちゃ格好良いです。

                上の画像は、元々ついていたマフラーです。

                ノーマルなのかどうかは分かりませんが、エンジンの回転を上げるとバリバリと耳が痛い様な音を出していましたし、形もこのバイクには合いません。

                 

                という事で製作開始。

                基本は、予め作ってあるパーツの組み立てです。

                新たに製作するのは、既存のエキパイに合う様にする口金。

                お客さんの希望は、車体と平行に真っ直ぐ後に伸びる様なデザインなのですが、そうする為には、エキパイから一度外側に振ってあげてからマフラーを付けるしかありません。

                 

                ↓で、出来たのがこれ。

                 

                ↓合わせてみたところ。

                 

                 

                 

                干渉しないギリギリまで車体に近づけて、一番良い所で留めます。

                当然、ステーは一から製作。

                 

                ↓完成。

                 

                このバイクに、このマフラーはすごく似合う。

                 

                後は、塗装です。

                サンドブラストを当ててから耐熱塗料で塗装しました。

                 

                うちの製品だという事を示すエンブレムも製作。

                ↓これは真鍮の板にマスキングを貼って、

                 

                ↓サンドブラストしてから

                 

                ↓こちらも耐熱塗料で塗装してます。

                 

                ↓完成〜

                 

                 

                ええんじゃないですか?! 笑

                 

                 

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                東京モーターサイクルショー2017

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                  3月末に行われた東京モーターサイクルショーに行って来ました。

                  自分の第一の目的は北川製作所さん。

                  3D計測の実演という事でブースを構えていたのですが、そこにGSX75S0カタナをMVアグスタ750SSにするというプロジェクトで作られた車両が展示されていたのです。

                  実は、そのプロジェクトには自分も参加させてもらって、デジタルとアナログの融合という事で、自分はアナログを担当、アルミタンクの製作に携わる事が出来ました。

                  ↓詳しくは北川製作所さんのHPの記事をご覧下さい。

                  http://www.kgworks.co.jp/SUZUKI-GSX750SKATANA.html

                   

                  ↓実際に展示場での様子はこんな感じ。

                   

                   

                   

                   

                   

                   

                   

                   

                   

                   

                  画像で実車の迫力が伝え切れないのが残念!

                   

                  で、この製作に大きな役割を果たした3D計測器とやら。

                  ↓これ。

                   

                   

                  どっかで見た事があるな…と思っていたら、アメリカの番組「アメリカンチョッパー」で見たんだと思い出しました。

                  FARO社が創業30周年記念という事でPJDに記念バイクの製作を依頼して、その製作風景が番組になっていました。

                  ↓ほら

                   

                  ポールジュニアが計測してる風に写っている画像がありました。

                   

                  ↓実際に作られたバイクはこれでした。

                   

                   

                  で、ブースではこの機械の計測風景を実演していたのですが、このアームで計測したい物を撫ぜる様にするだけで、PC画面にこの様な結果が出て来るんです。

                   

                  これは、タンクの上にのっかっているバイクの模型。

                   

                   

                  こっちは実際のバイク。

                   

                  誤差は0.1个世箸。

                  3Dが測れるノギスの様な使い方をしてもらいたいと言っておられました。

                  確かに、アイデア次第で色々と使える装置です。

                  計測物を取り囲むようにしないとスキャン出来ないものと違い、計測器を動かす事でどんな大きさのものにでも対応出来ますし、設置も簡単。

                  コストダウンも図れるでしょうね。

                  今回のタンク製作でも、3D計測したタンクの正確なダンボール模型があったので、そこから形を起こすのは、一から作るよりずいぶん楽でしたから。

                  こういうものがあるという事が知れて良かったです。

                   

                  しかも、ブースの横には、ちゃっかり自分が作ったエルシノア用のアルミタンクも展示してもらっちゃいました(笑)

                  ↓しかも、うちの宣伝まで!

                   

                   

                   

                   

                  「HK.Scrambler」はバイク関係の活動をする時に使おうと決めたうちの名前です。

                  屋号の「表現工房」だとバイクっぽくないので…笑

                  ま、これがどれだけ仕事に結びつくかはわかりませんが、良い記念になりました。

                   

                   

                   

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                  オリジナルマフラー・アルミタンク

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                    うちで販売しようとしているマフラーのテストと、アルミタンクの製作に、ようやく目処が立ってきました。

                    まずはマフラー

                    モニターの方に実際に使っていただいての修正点をしらみ潰しにやっつけて、ロゴを貼り付けるところまできました。

                    ↓これ

                     

                     

                    後、これはモニターの方のエイプなので、実際にうちでトータル的にコーディネイトした車両もないと駄目だな…と、現在、たまたま入手したカブにこのマフラーを使ってフルカスタムしてます。

                    ↓途中経過をちょろっとお見せすると、こんな感じです。

                     

                     

                    自分はオフ車が好きなので、そっち寄りにするつもりです。

                    ↓リアのリムも少し太くしました。

                     

                    もちろん、この車両も完成後には販売予定です。

                    18万円〜20万円ぐらいで考えてます。

                     

                    で、エルシノア。

                    これも、ボロボロの車両を一台入手して、それに合わせて作りました。

                     

                     

                     

                     

                     

                     

                     

                    最終的にはこれもカスタムしてトータルコーディネイト予定です。

                    この車両は…売らないでキープしようかなぁ…

                    昔から好きだったんですよね、エルシノア…(笑)

                     

                     

                     

                     

                     

                     

                     

                     

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                    エイプ100用 ワンオフマフラー

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                      ちょっと更新が空いてしまいました。

                      実は山口県に用事があって、広島→山口→大分の順番で寄り道しながら、ここぞとばかりになかなか会う事の出来ない人達と会う予定を詰め込んで旅をしていました(笑)

                       

                       

                      ホントは車かバイクで行きたかったのですが、今回は時間がないので飛行機。

                      あんまり乗りつけないので、飛行機に乗る時はドキドキしてしまいます(笑)

                      でも離陸するまでは時間がかかるものの、乗ってしまえばあっという間ですね。

                      最初に降り立った広島まで、実質飛行時間は1時間程でしょうか…

                      時間がない時には、かなり効率が良いです。

                      チケット代も早くから予約しておけばけっこう安いですし。

                      久々に会う人達と色々と話が出来て、有意義な時間を過ごす事が出来ました。

                       

                       

                       

                       

                       

                      さて、本当は前回記事にしたインジェクターチューニングボルトのインプレについて書く予定だったのですが、もうちょっと情報を集めたいので、予定を変更して製作していたCL50とエイプ100用のマフラーについて書きたいと思います。

                      以前、CL50については少し記事にしていたので以下を参照下さい。

                       

                      マフラーの製作

                       

                      エキパイの製作

                       

                      エイプの方もCLと同時進行で製作していたのですが、エイプの方はエキパイとマフラーが既に社外品が入っていたのでマフラーのみを取り替えて走ってもらいました。

                      すると、以前は100/hを出すのがかなりしんどいとの事だったのですが、うちのマフラーを取り付けてもらったところ、気付けば100/h出ていたとの高評価!?

                      まだ最高速には挑戦していないというものの、何とも嬉しい結果となりました。

                       

                       

                       

                      一方、CLの方はシリンダーだけ70ccにボアアップされていて、その他はノーマルという車両です。

                      マフラーを変更すると、最高速は上がるものの、どうもセッティングが出ていない感じです。

                      例えば、スロットルを戻しても回転数の戻りが遅かったり、爆発音があまりきれいじゃなかったりします。

                      エアスクリューの調整で回転戻りは調整出来るかとも思ったのですが効果なし。

                      ボアアップに合わせてキャブやヘッドも変更しなければ駄目かも知れないな…と思ったのですが、そこまでしないで出来るだけこのままでセッティングを出したいという希望なので、マフラーを絞る方向で考えるしかありません。

                      で、考えたのが、マフラー側でセッティングを可変出来る様なパーツの設置です。

                      このマフラーの中身は、実は少し凝っていて、一度球形をした遮蔽物に排気を当ててから膨張させ、さらに絞って排気しています。

                      それを大小二種類の穴を使い、排圧を調整している訳です。

                      なので、この穴の数を減らすパーツをつければ、排圧は調整出来るはずなのです。

                       

                       

                      エイプの方も、夜間や早朝、住宅街を走る時に音が少し気になるとの事だったので、CLの前にエイプの方にこのパーツをつけてテストしてみました。

                      で、結果は、音的には大人しくなる感じではなく、耳障りな部分の音が解消された印象でした。

                      乗り味も特にパワーダウンした印象はないとの事ですが、軽く走ってもらっただけなので、最高速などでは影響があるかも知れません。

                      この可変パーツ、単純なものなのですがネジで脱着出来ますし、膨張側と排気側どちらでも装着する位置を変更する事が可能なので、排気の量も調整出来ます。

                      マフラーをバラバラにする必要はありますが、普段使いとツーリングなどでセッティングを変更しながら走ってもらえるので良いかも知れません。

                       

                      100cc以上の車両ではかなり良いテスト結果が出ていますので、この可変パーツを使ってCLの方でうまくセッティングが出せれば、うちの商品として販売しようかと考えています。

                      マフラー販売を考えたのが今年の春なので、ずいぶん時間がかかっていますけど(笑)

                      価格は頑張って2万5千円ぐらいかなぁ…

                       

                       

                       

                       

                       

                       

                       

                       

                       

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